Plantas de producción más inteligentes con la Industria 4.0

El análisis de datos masivos (Big Data), el Internet de las Cosas (IoT) y el despliegue de la infraestructura en la nube (Cloud Computing) son conceptos habituales, y antes de lo que pensamos, todas estas tecnologías contribuirán a remodelar el funcionamiento de nuestros procesos de fabricación. Todas estas tecnologías están dentro del paraguas de la Industria 4.0.

Según Gartner, la Industria 4.0 es un marco adecuado para potenciar la digitalización de la cadena de valor, la colaboración eficiente entre las empresas, el Internet de las Cosas, los proveedores de tecnología y los consumidores. El concepto de Industria 4.0 va más allá de la digitalización de recursos físicos. Es una visión agregada que contempla la digitalización de los procesos de la fábrica, y la integración con otros sistemas que comparten la misma cadena de suministro.

El análisis de datos, el Internet de las Cosas y la arquitectura en la nube son tecnologías fundamentales para la cuarta revolución industrial, y marcan un camino para que los fabricantes adopten prácticas más inteligentes. A su vez, estos procesos proporcionan la inteligencia y la visibilidad que los fabricantes necesitan para optimizar su eficiencia operativa.

La Industria 4.0 proporciona específicamente al sector de la alimentación y bebidas la información exacta, en el momento preciso y a las personas adecuadas. Las conexiones inalámbricas permiten capturar a tiempo real los datos de la producción sin la laboriosidad de tener que cablear la fábrica y entorpecer las operaciones de producción, logrando así una conectividad perfecta entre las soluciones de automatización, los sistemas MES y los de gestión del ERP. Es posible incluir todas las áreas de la planta, incluso las que pueden considerarse menos importantes o donde sea más difícil obtener conectividad, y esto se traduce en una mayor visibilidad de la planta, con un coste adicional relativamente bajo: un campo de visión fácil e intuitivo sobre todo el taller de producción.

Para los fabricantes del sector de alimentación y bebidas, este intercambio de información rápido y fluido lo cambia todo. Imaginemos una situación en la que no haya margen de error, como una retirada por contaminación de un alimento. Una fábrica que haya digitalizado sus procesos de producción y esté funcionando de manera alineada a los estándares de la Industria 4.0 puede realizar un seguimiento de sus productos en tiempo real, retirándolos de los lineales rápidamente, minimizando el riesgo para los consumidores.

La integración de MES con otros sistemas empresariales es decisiva para la transformación digital y la eficiencia en el taller de producción. Los fabricantes de alimentos y bebidas pueden lograr una visión global de sus procesos de fabricación recurriendo a una suite integrada que incluya un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) y un sistema de gestión del mantenimiento de equipos (EAM). El ERP dictamina, MES ejecuta y la solución EAM garantiza la fiabilidad y la disponibilidad de los equipos.

Los fabricantes que aspiren a mejorar su rendimiento productivo usando las tecnologías actuales, especialmente el Internet de las Cosas y el acceso a los datos de las máquinas, deben buscar soluciones integrales que ofrezcan:

• Planificación y programación de la producción y gestión de materiales (funcionalidad ERP);

• Fiabilidad y disponibilidad de equipos de mantenimiento junto con la visión analítica de las actividades realizadas en mantenimiento, a fin de reducir las incidencias de producción (funcionalidad EAM);

• Inteligencia de las máquinas y análisis de datos para impulsar la mejora continua (funcionalidad MES).

A través de estos sistemas conectados, es posible acceder a información empresarial en tiempo real y obtener una imagen más clara de las operaciones de producción.

Aunque la mayoría de fabricantes de alimentos son conscientes de la necesidad de adoptar prácticas y tecnologías de la Industria 4.0, la diferencia entre la voluntad de cambio y su aplicación es muy amplia. Una encuesta de McKinsey reveló que solo el 48% de los fabricantes se consideraban preparados para la Industria 4.0.

El principal obstáculo para la adopción, especialmente para los fabricantes de alimentos, es la percepción del coste y el tiempo que supondría migrar de los sistemas antiguos y manuales basados en papel a la nueva era digital. Muchos fabricantes de alimentos todavía no disponen de métricas de fabricación fiables y en tiempo real, ni mucho menos de funciones de trazabilidad.

Sin embargo, la carencia de estas funcionalidades puede costar a las empresas mucho más a largo plazo que la implantación de las tecnologías MES actuales. La llegada de la Industria 4.0 surge en respuesta a las demandas crecientes de que los fabricantes se vuelvan más ágiles y responsables para sus clientes.

El acceso a la información de manera ágil y sin incidencias a través de tecnologías de la Industria 4.0 permite a los fabricantes impulsar mejoras, fomentar la conformidad, y alcanzar más fácilmente sus objetivos empresariales.

Y la adopción da resultados. Según un informe de Forbes sobre el estudio Industry 4.0: Según el artículo Building the Digital Enterprise, de Price Waterhouse Cooper, el 35% de las empresas que adoptan la Industria 4.0 esperan obtener mejoras en los ingresos superiores al 20% en los próximos cinco años.

Si los fabricantes aprovecharan todo el potencial que brinda el concepto Industria 4.0, podrían mejorar las operaciones y agilizar sus procesos internos de fábrica, pero también los procesos externos, gracias a la colaboración de su cadena de suministro, desde proveedores de materias primas hasta los centros de distribución.

En última instancia, la fabricación de alimentos se encuentra al borde del precipicio del cambio, y a medida que ganan peso los datos, la automatización y otros aspectos de la Industria 4.0, será imprescindible que los fabricantes se adapten y acepten la innovación.