Internet de las cosas revoluciona la asistencia remota y el mantenimiento de los convertidores

ABB profundiza en el concepto Internet de las cosas (IoT) para ofrecer una serie de ventajas competitivas a sus clientes, como la mejora en el análisis de datos, o una mayor productividad y fiabilidad.

En la mayoría de las aplicaciones industriales, como ocurre con las bombas o los ventiladores accionados por un motor y un convertidor simultáneamente, es precisamente este último quien supervisa el funcionamiento del equipo. Incluso en sistemas más complejos en los que un sistema automatizado o un PLC controla el convertidor, es el convertidor el que puede facilitar los datos importantes sobre el funcionamiento del motor y la aplicación.

Los servicios remotos de ABB utilizan los datos de los convertidores inteligentes de ABB para tratar de anticiparse rápidamente a posibles fallos de funcionamiento, con el fin de ayudar a los operadores a reducir al máximo el coste de las averías.

Inicialmente, estos servicios están disponibles en dos modalidades: la llamada asistencia remota y su versión más avanzada, el Remote Condition Monitoring. Jaana Kivela, product manager de servicios remotos de ABB, explica cómo se crearon y cómo se están utilizando en la actualidad.

“La asistencia remota es un servicio reactivo. Únicamente intervenimos cuando un operador tiene un problema y nos pide ayuda directamente para que comprobemos qué está pasando. Por ejemplo, supongamos que un convertidor envía un mensaje de error. Continuamente el sistema recopila información de los convertidores que están bajo supervisión y en cuanto detecta un posible fallo empieza a mandar más y más datos para ofrecer un análisis más exhaustivo y solucionar antes el problema.”

“El servicio solo se activa cuando el cliente se pone en contacto con nosotros para comunicarnos una incidencia. De esta forma, nos aseguramos de que no empezamos a trabajar en algo que quizá no sea un problema real. Podría darse el caso, sin ir más lejos, de que el cliente hubiera estado haciendo alguna prueba en sus sistemas que hubiera provocado el envío de la alarma. En definitiva, nuestros amplios conocimientos sobre convertidores nos permiten actuar de manera precisa y solo cuando es necesario.”

Un plazo de respuesta rápido puede significar evitar una avería por completo, o si finalmente se produce un fallo real, probablemente reducir al mínimo el período de inactividad. Y puesto que este servicio funciona a distancia, los clientes saben que esté donde esté el convertidor cuentan en todo momento con la experiencia de ABB para solucionar rápidamente los problemas de sus convertidores.

El Remote Condition Monitoring es un servicio más proactivo, preventivo y exhaustivo. ABB controla de manera activa los convertidores que están bajo supervisión y recurre a sus conocimientos avanzados para definir lo que se considera el estado “normal” de funcionamiento. Gracias a este sistema, los expertos de ABB pueden determinar de forma óptima cuál es el estado del dispositivo y ofrecer recomendaciones precisas de mantenimiento. Asimismo, y como parte del servicio, su misión consiste en controlar los síntomas tempranos de posibles fallos.

“De hecho, el objetivo es detectar los problemas antes de que se produzcan realmente, para evitar las averías, ” añade Jaana Kivela. “No podemos garantizar conseguirlo al cien por cien, pero las posibilidades de identificarlos por adelantado son muchas. Y no solo para ABB, sino también para el operador. El cliente tiene a su disposición un portal que le permite acceder a estos datos en vivo, ver cómo funciona el convertidor y consultar su historial.”

La primera instalación piloto del servicio de asistencia remota ha tenido lugar en la gigantesca planta siderúrgica de SSAB situada en Raahe, en la costa oeste de Finlandia. El programa aún estaba en una de las fases más iniciales del ensayo cuando ayudó a impedir una posible avería.

Durante el ensayo, el personal de ABB se percató de una alarma sobre el funcionamiento crítico del elevador de coque. Gracias a una rápida actuación a distancia e in situ, los equipos de SSAB y ABB trabajaron conjuntamente y lograron evitar con éxito lo que podría haber sido un problema importante. Ari Korkala, responsable de la planificación del mantenimiento eléctrico en la planta de SSAB, narra lo sucedido: “En la planta de coque llevamos a cabo una fase que se conoce con el nombre de apagado en seco, en la que un elevador levanta una cubeta de coque caliente y lo introduce en la cámara de apagado. Los elevadores son importantísimos y si se produce una avería todo el proceso se detiene, ya que no se puede levantar nada. Además, el coque alcanza una temperatura muy elevada, alrededor de los 1050 °C, y, por lo tanto, de producirse un parón en torno a ese valor, podría provocar un incendio en las salas eléctricas o en cualquier otro lugar.”

Además de SSAB, se están llevando a cabo muchas otras pruebas piloto en distintas aplicaciones vinculadas al sector de la minería, el transporte o la automoción. Hasta ahora, este programa ha dado suficientes muestras de su potencialidad para ser adoptado por la industria en su conjunto, no solo en operaciones críticas, sino prácticamente en toda clase de convertidores.

La posibilidad de utilizar los datos de los convertidores de este modo, a través del Internet de las cosas, ofrece a los usuarios y a las operaciones industriales un amplio abanico de ventajas basadas en el acceso a una información que ya está disponible. Entre estos nuevos beneficios cabe citar, por ejemplo, una rápida notificación de los fallos, un menor tiempo de respuesta, el análisis de la mano de especialistas de ABB y, lo que es más importante, la oportunidad de reducir los periodos de inactividad imprevistos y los numerosos costes asociados a estos sucesos.