Jec Composites presenta los galardonados de los premios Innovations Awards

JEC Composites ha presentado los galadornados de los premios a la innovación de la edición 2006 que tendrá lugar el próximo 28 de marzo y que contemplan los siguientes sectores: aeronáutica y aeroespacial, construcción, transportes terrestres, energía e industria, deportes y ocio, así como en dos nuevas categorías: medio ambiente y procedimientos. "En la industria de los materiales compuestos, la innovación está presente en cada etapa de la cadena de valor. Las resinas y fibras de nueva generación utilizan menos materias primas y respetan las normativas. Nuestros ingenieros inventan nuevos procedimientos de fabricación robotizados que tienden hacia el cero residuos. Por último, nuestros diseñadores inventan auténticas soluciones de ingeniería con gran valor añadido creando en los materiales compuestos una expresión propia y única. Estamos lejos de la simple sustitución del metal o de la madera. La industria de los materiales compuestos da vida a las formas y estructuras del 3er Milenio", indica Frédérique Mutel, JEC Group General Manager.

Este año, los galardonados del programa JEC Composites Innovation Awards 2006 son:

Innovation Laureate "Aeronáutica y aerospacial". El relleno de los álabes de turbinas huecas con un material compuesto amortiguador elaborado por Huntsman Advanced Materials (Suiza), University of Sheffield (Gran Bretaña) y Rolls Royce (Gran Bretaña). Los álabes de los compresores de los grandes reactores para la aviación civil son huecos. Hasta ahora, se utilizaban nida y otras soluciones para rellenar y mantener el perfil transversal durante la flexión de los álabes. Ahora, esta solución se ha sustituido por un material compuesto e epoxy-amina que contiene cargas vaciadas (materiales compuestos sintácticos). Esta solución, más fácil de aplicar, proporciona una amortiguación dinámica más eficaz que las soluciones existentes y, al mismo tiempo, es más barata. En 2005, el producto se encontraba en estado comercial, sobre todo en el A380. Los motores de nueva generación se beneficiarán de esta innovación.

Innovation Laureate "Transportes terrestres". La cara frontal del Tram-Train, modelo Avanto, de materiales compuestos, resistente al impacto, que responde a la norma europea de crash DIN 5560, desarrollada por Jupiter Plast (Dinamarca) y Siemens Mass Transportation (Alemania). La doble circulación urbana y fuera de la ciudad conlleva necesidades especiales en el diseño del morro del coche de cabeza, donde se encuentra el conductor. Este morro es la primera estructura en materiales compuestos que cumple las exigencias de la norma. Además, es más ligero. La construcción es de tipo sándwich con núcleo de espuma (Rohacell), fabricado por infusión al vacío y resina metacrílica (resistencia al fuego). El morro resiste una fuerza frontal de 30 toneladas. Se deforma de manera controlada para que el conductor esté protegido y el coche no se deforme. Las primeras entregas Tram-Train Avanto comenzarán en 2006.

Innovation Laureate "Procedimientos". La integración del procedimiento F3P-RTM aplicado a ocho piezas (paneles) de clase A para el Aston Martin DB9 puesta a punto por Ford Motor Company (Estados Unidos), Aston Martin (Gran Bretaña) y Sotira (Francia). La preforma se obtiene utilizando fibras cortadas (F3P Ford Programmable Performing Process), procedimiento robotizado que produce pocos residuos. Luego, las preformas se utilizan en RTM para obtener directamente piezas de clase A. Los robots son programables off-line (reducción de los tiempos y evitación de colisiones). Los volátiles se reducen. Algunas piezas integran varias funciones que generan pocos residuos (menos del 1%). La producción actual en Sotira es de 15.000 piezas/año con una previsión de 34.000/año.

Innovation Laureate "Energía e industria". El poste de alumbrado de absorción de energía controlada para reducir la peligrosidad de las colisiones con un automóvil desarrollado por Mikkeli (Finlandia), Tehomet (Finlandia) y Fibrocom (Finlandia). La estructura en canal del poste en materiales compuestos permite conciliar menor masa, alta resistencia, buena rigidez mecánica, buena absorción de energía y excelente comportamiento al impacto, al mismo tiempo que conserva un coste de producción competitivo. El poste también se integra perfectamente en el paisaje urbano. Dado que responde a la norma europea EN 12767, la comercialización de este poste tiene como objetivo el mercado europeo.

Innovation Laureate "Medio ambiente". El equipamiento de los cabezales de postes de distribución eléctrica puesto a punto por Saint-Gobain Vetrotex (Brasil) y RGF Projetos (Brasil). Encima de cada poste eléctrico siempre hay piezas técnicas, realizadas normalmente en madera o metal, que sujetan los cables eléctricos. Estas piezas han sido sustituidas por piezas de materiales compuestos termoplásticos (que utilizan un material reciclado). El material básico utilizado está formado por un 58% de polipropileno reciclado con un 40% de fibra de vidrio SFC-100 cortada a 25 mm y un 2% de aditivo para mejorar la estabilidad y la resistencia a la intemperie. Por tanto, se respeta el medio ambiente, ya que como el material utilizado es de PP reciclado, las piezas también son reciclables. Gracias a una excelente resistencia, la duración de vida esperada varía entre 50 y 80 años.

Innovation Laureate "Deportes y ocio". El Caddy eléctrico Mantis HE puesto a punto por Schappe Techniques (Francia), Thermofusion GmbH (Alemania) y Carbonfunctions VertriebsGmbh (Alemania). El caddy de golf con motorización eléctrica Mantis HE posee una estructura en tubo de termoplástico reforzado con carbono (TPFL). El procedimiento utilizado es el BIM, que consiste en inflar un globo en el interior del tubo de materiales compuestos, que a su vez va sujeto en un molde cerrado. El caddy también dispone de dos motores de 90 W y de dos acumuladores de 6,5 Ah alojados en las ruedas. La autonomía es suficiente para un recorrido de 18 hoyos. Ligero, fácil de desplegar y de plegar para guardarlo en un coche, este caddy requiere un tiempo de producción más corto que una solución termoendurecible. Se lanzó en 2005, después de dos años de desarrollo.

Innovation Laureate "Construcción". El CR (Refuerzo de materiales compuestos), armaduras para reforzar las estructuras de hormigón (en sustitución del acero), elaborado por BBA (Black Bull AS) (Noruega) y sus socios Reichhold AS (Noruega), Loe Betongelementer AS (Noruega), Tele Bryggen (Noruega), Selco Tek SA (Noruega) y Kamenny Vek (Rusia). Se trata de un refuerzo fabricado con fibra de carbono continua o con basalto, y resina termoendurecible sobre la que se deposita, al final de la polimerización, un material granular (arena) que se adhiere a la resina y servirá de unión mecánica con el hormigón. A diferencia del procedimiento de pultrusión (poco rápido, muy liso, con poca adherencia al hormigón y que sólo proporciona perfiles rectilíneos), el procedimiento ha sido diseñado para realizar formas complejas, con una capacidad de producción netamente superior (16 m/min. y de 50 a 100 m/min. con la automatización [30 veces más rápido que la pultrusión]). El peso total del refuerzo es inferior a 1,5 kg, es decir, cuatro veces más ligero que el acero para propiedades de refuerzo superiores. El lanzamiento comercial de los primeros refuerzos de materiales compuestos tuvo lugar en 2005 con la realización de tres pontones flotantes de hormigón de 3 x 13 m.