El frío

Tanto la congelación como la refrigeración detienen o ralentizan la actividad bacteriana, no la eliminan; así, al calentarse, las bacterias reanudan su actividad. Si se vuelve a reducir la temperatura volverá a inhibirse la actividad bacteriana, pero contaremos con un número mucho mayor de bacterias que antes del aumento de temperatura.

Una nueva descongelación las volverá a activar. Cuanto mayor sea el número de bacterias, mayor es la probabilidad de que el alimento se deteriore o de que las bacterias produzcan toxinas. Cuando congelamos un alimento lo deterioramos por la formación de cristales de agua entre los intersticios celulares. Cuanto más lento sea el proceso de congelación, mayor es el deterioro. Por eso, hoy en día, se opta por la ultracongelacion, una congelación muy rápida que apenas produce deterioro, ya que no da tiempo a que se formen los cristales. Esta ultracongelación supone un gasto extra elevado y puede no ser útil si se rompe la cadena del frío, ya que se formarían cristales.

Sin embargo, no todos los alimentos perecederos son iguales, por lo que la cadena del frío debe ser específica para cada tipo de alimento. En el caso de los vegetales frescos, que aún respiran, al romperse la cadena de frío se aceleran los procesos metabólicos de la maduración. Por cada 10 grados de aumento de la temperatura (de 0 a +10°C), la velocidad de las reacciones de deterioro enzimático se duplican, lo que se traduce en una reducción del período de conservación en igual medida. En la carne y pescado, productos muertos, el objetivo de la refrigeración es frenar la acción de los microorganismos y los procesos químicos y físicos que afectan a la calidad. En el caso de ser congelados, la rotura de la cadena del frío es mucho más grave, porque se alteran fácilmente las proteínas por los cambios de temperatura y se generan olores y pardeamientos extraños. Además, proliferan bacterias patógenas cuando la temperatura de conservación no se garantiza continua entre -18 y -24°C

Todos los implicados en el sector de la alimentación parecen estar de acuerdo en que los alimentos de cuarta y quinta gama son parcelas de largo recorrido. Llegaron de la mano de las prisas con las que vivimos: el consumidor reclama soluciones a su falta de tiempo para cocinar, pero ya no se conforma con el fast foot.

Por cuarta gama se entiende el procesado de hortalizas y frutas frescas limpias, troceadas y envasadas en bolsas para su consumo. La quinta gama, por su parte, engloba los productos que ya han sido cocinados, y luego congelados o envasados al vacío, antes de recibir el tratamiento térmico de pasteurización.

La vida comercial de estos productos es baja, pues el alimento no es estéril y, además, se pretende que mantengan sus propiedades nutritivas y organolépticas, por lo que se requiere un consumo en un plazo no excesivamente prolongado. Se trata de alimentos mantenidos en condiciones de refrigeración y sin oxígeno, y con especial riesgo de existencia de patógenos, por lo que resulta especialmente importante el mantenimiento de la cadena de frío.

Las nuevas exigencias del consumidor, así como las estrategias de mercado de la industria alimentaria traen un nuevo panorama que va a requerir una sofisticación de los procesos en la cadena de frío, de modo que cualquier producto perecedero y sensible a las condiciones atmosféricas deberá ser gestionado cada vez con más rigor.

En este sentido, además de los productos de cuarta y quinta gama, existe un nuevo ámbito sobre el que los expertos están debatiendo en los foros de alimentación.

Se trata de los productos ecológicos. Hoy su consumo es minoritario pero ¿qué ocurrirá cuando la demanda empuje a este tipo de alimentos a entrar en la rueda del consumo masificado?, ¿cómo se incorporará a esta larga cadena de distribución el producto ecológico para que al llegar a nuestra mesa, siga siendo ecológico? La respuesta a estas preguntas deberán proporcionarla todos los actores implicados en la cadena de frío; juntos deberán hallar el modo de optimizar las condiciones de viaje de los nuevos alimentos.

Pero en materia de responsabilidades, el consumidor también cuenta. José Luis de la Plaza, profesor de investigación del Departamento de Ciencia y Tecnología de Productos Vegetales del Instituto del Frío ha hablado con nosotros sobre la importancia de no romper la cadena de frío, “que no sólo sirve para garantizar las características organolépticas de los alimentos, como textura, color, sabor y olor, sino para evitar la presencia y los efectos de los microorganismos patógenos, pues si en algún punto desde el lugar de producción hasta el consumidor se aumenta la temperatura durante un tiempo suficiente pueden aparecer contaminaciones microbianas, que no se evitan refrigerando o congelando de nuevo el alimento”.

Para este ingeniero agrónomo, que investiga el modo de mejorar la refrigeración de frutas y hortalizas, “el principal problema de la rotura de la cadena de frío está en el consumidor”. De la Plaza asegura que “el consumidor no respeta la cultura de la cadena de frío. Cuando va al hipermercado y abre los congeladores busca en él durante varios minutos y si se daña y se contamina un envase puede contaminar a otros; en poco tiempo puede anidar un germen”.

• Alimentos vegetales (congelación): 18 meses.

• Alimentos cárnicos (congelación): de 12 a 16 meses.

• Pescados (congelación): de 12 a 14 meses.

• Helados (congelación): de 12 a 18 meses.

• Alimentos vegetales (conservación): de 3 a 10 días.

• Alimentos cárnicos (conservación): de 24 a 48 horas.

• Yogures (conservación): de 10 a 21 días.

• Lácteos (conservación): variable.

• Embutidos (conservación): de 2 a 8 meses.

• Embutidos y lácteos (maduración): variable.

La tecnología RFID ofrece un campo de soluciones que ayudan a confirmar la calidad y la seguridad de los productos proporcionando a las empresas una mayor visibilidad de la cadena y una mayor capacidad de reacción ante posibles fallos. Los sistemas de RFID proporcionan información a tiempo real que puede ser analizada en cualquiera de los puntos de la cadena. Gracias a ello, se puede mantener un control constante sobre los productos, con lo que se garantiza la calidad en todos los puntos de la cadena y se reduce el número de partidas en mal estado, que suponen grandes pérdidas para las empresas.

La monitorización del producto proporciona la continuidad de la información y el registro permanente, gracias a que los tags se colocan junto a la mercancía y pueden así determinar con mayor exactitud la temperatura a la que se encuentra. Este grado de control no puede obtenerse con los sistemas convencionales, en los que los termógrafos se colocan en el camión o no están en contacto directo con la carga y donde no se detectan las variaciones de la temperatura dentro del mismo camión en función de la colocación de las cajas, incidentes en la calidad final del producto. Sin embargo, los tags de RFID, pese a estar con la mercancía, pueden transmitir la información sin tener que desarmar las cajas, ya que la información se transmite a través de los embalajes. La toma de temperatura por parte de los sensores es más fiable que en los sistemas convencionales y se hace posible la trazabilidad completa de la cadena de frío de modo garantizado.

A pesar de la inversión inicial, a medio y largo plazo, la implantación de los sistemas de RFID en la cadena de suministro a temperatura controlada redunda en beneficios; tan sólo dos ejemplos: los tags son reutilizables, mientras que los termógrafos no, además, la información a tiempo real permite reaccionar a tiempo, evitar pérdidas en la mercancía, así como determinar los errores que se producen, localizar los puntos débiles, y en definitiva, fortalecer la cadena de frío. La tecnología RFID es una extraordinaria herramienta para que las empresas sepan qué sucede con su logística. Las ventajas son evidentes, sin embargo, en nuestro país, hoy todavía son minoría las empresas que optan por aplicar soluciones de RFID a sus procesos de suministro, debido al coste adicional que esta tecnología representa frente al tradicional código de barras, y a que no aprecian con claridad el retorno de la inversión.

“En un primer momento buscábamos sinergias entre la logística de producto fresco y la de seco.

Pero la permanente apuesta por la frescura y la calidad nos ha llevado a especializarnos y a separar ambas logísticas, pues, en realidad, requieren una gestión distinta.”

Ya el pasado año el grupo asumió al cien por cien la operativa de transporte del pescado y progresivamente, está incorporando estos nuevos flujos a la totalidad de su operativa.

Esta especialización implica una política de proveedores muy cerrada al tiempo que una política de colaboración abierta.

Nuestro interlocutor asegura que la asunción de esta nueva gestión logística “ha puesto de manifiesto dónde y porqué se producían las incidencias, de modo que ha servido para optimizar el proceso; por ejemplo, ver que hay un exceso de tiendas en la misma ruta nos llevó a una readecuación, o la obligatoriedad de apagar el motor de la refrigeración en algunos núcleos urbanos, por un tema de contaminación acústica, nos lleva a cambiar horarios de entrega.

La mejora es continua, y cuando introducimos indicativos y realizamos mediciones apreciamos un impacto directo en la calidad percibida y en la calidad real del producto.”

Alberdi, quien asegura que “la gran distribución ha avanzado mucho en la mejora de la calidad”, no entra en valorar la actuación de otros actores del sector, aunque reconoce que para el pequeño detallista “resulta muy complejo garantizar cada uno de los eslabones de la cadena, pues el transporte suele agrupar mucha mercancía a temperaturas medias, y durante esa fase se producen incidencias que hacen sufrir al producto, que de por sí tiene una vida corta”.

En estos momentos, el reto para Eroski esta centrado en “la última milla -señala Imanol Alberdi-, la entrega y el reparto a tienda es, sin duda, el elemento más crítico; la gestión de camiones con distintos rangos, con muchas descargas cada camión, y la mejora de los procedimientos para minimizar la fuga en la descarga y la entrega a tienda”.

El control del transporte desde el origen y el hecho de trabajar con una flota estable aporta una ventaja fundamental que tiene que ver con el factor y el capital humano. El responsable de Logística de Eroski nos explica que “los conductores reciben formación específica, se les hace participar en el diseño de la logística; sin duda, en una flota estable, la implicación del conductor es mayor”.