Lasercor da forma a la nueva fachada del Santiago Bernabéu

Una envoltura exterior de 14.000 láminas de acero, entre otras innovaciones arquitectónicas han dado forma a las obras de renovación del Estadio Santiago Bernabéu del Club de Fútbol Real Madrid. Entre las empresas que han participado en el proyecto se encuentra Lasercor, responsable de cortar más de la mitad de las miles de planchas de acero inoxidable de la espectacular envolvente del estadio con precisión milimétrica gracias a una TruLaser 5030 fiber. El desafío consistió en que cada lámina era diferente. Los efectos luminosos de la nueva envolvente del estadio son al menos tan impresionantes como la historia de Lasercor.

Hace 30 años, Lasercor ni siquiera existía como idea. La familia del fundador de la empresa, Julián Jiménez Candano, se ganaba el sustento en un sector completamente distinto, el de la alimentación. “Empecé a trabajar con 15 o 16 años vendiendo pollo en nuestra tienda”, cuenta el hijo del fundador, Julián Jiménez Barroso. Ahora es director de Lasercor. Gracias a la casualidad, a la valentía de asumir riesgos y, sobre todo, a un gran compromiso y apertura a lo nuevo, una cosa llevó a la otra.

“Necesitamos una máquina de corte por láser”, decidieron padre e hijos, para cerrar la brecha de suministro y producir ellos mismos piezas de chapa adecuadas. Como desde el principio se dieron cuenta de que la calidad merece la pena, optaron por una máquina de corte por láser 2D de Trumpf, una inversión enorme. Julián Jiménez Barroso habla de una suma superior a la decena de millones de las antiguas pesetas; el euro llegó un poco más tarde. Con este dinero podrían haberse comprado un coche. A pesar de su voluntad de asumir riesgos e innovar, la familia no quería desembolsar tanto dinero así como así, sobre todo porque no conocían demasiado la máquina ni el sector del que procedía. Aquí es donde entraron en juego dos mujeres: por un lado, la hermana del actual jefe de la empresa y, por otro, su esposa. Ambas hicieron un estudio de mercado. ¿Qué empresas de la Comunidad de Madrid cortan chapa? ¿Qué empresas necesitan piezas de chapa cortadas con precisión? ¿Cuál podría ser el volumen de pedidos? ¿Cuáles son los plazos de entrega? ¿En qué sectores se utiliza la chapa cortada? ¿Dónde hay nichos? Tras recopilar, organizar y evaluar toda esta información, la respuesta estuvo clara. Hay mercado, hay demanda y el número de competidores es razonable.

“Quizá nuestra ventaja era que veníamos de un sector completamente distinto. En el sector de la alimentación, el cliente siempre es el centro de atención”,  explica Julián Jiménez Barroso, director general de Lasercor

Julián Jiménez Candano y sus dos hijos fundaron Lasercor en el año 2000. Tenían una máquina Trumpf, un fabricante de máquinas recreativas como primer cliente y, al principio, muchas horas en las que la máquina no funcionaba. Hacían falta pedidos. “Quizá nuestra ventaja era que veníamos de un sector completamente distinto”, dice el director de Lasercor echando la vista atrás. “En el sector de la alimentación, el cliente siempre es el centro de atención. Eso no existía entonces en el sector de la chapa en la Comunidad de Madrid”. La familia lanzó una campaña de marketing dando prioridad a la orientación al cliente y a la transparencia, e incluso emitió anuncios en radio y televisión. Y todo ello dio esultado: “Llegaron los pedidos y, de repente, la máquina TRUMPF estuvo funcionando las 24 horas del día durante muchos meses”.

Desde entonces, Lasercor no ha parado de crecer. De 400 metros cuadrados de taller a 16 000 metros cuadrados de instalaciones. De una máquina Trumpf a 23, de una TruBend 5130 a una TruLaser 5030 fiber, una TruLaser Weld 5000 y una TruMark Station 7000. Hoy en día, la empresa tiene 170 empleados y una facturación anual de 30 millones de euros.

Lasercor ha cortado, plegado, grabado y soldado piezas de todo tipo para unos 8000 clientes empleando para ello máquinas Trumpf. A veces se trataba de un pedido para una empresa muy pequeña, a veces era un pedido recurrente para grandes corporaciones. A veces se trataba de señales de tráfico o electrodomésticos, a veces de máquinas, plantas enteras o grandes aerogeneradores. O el mundialmente famoso Estadio Santiago Bernabéu.

El Estadio Bernabéu, con su nueva envolvente exterior, se ha convertido aún más si cabe en un símbolo de Madrid. “Como una piel escultural hecha de láminas metálicas diagonales con una curvatura sutil, la superficie, que está diseñada con diferentes grados de translucidez (nota del editor: parcialmente translúcida), ofrece una variedad de vistas diferentes”. Así consta en el sitio web de los arquitectos alemanes Gerkan, Marg und Partner, que ganaron el concurso de remodelación junto con los socios españoles del proyecto en 2014. Sin embargo, esto apenas comienza a describir el reto que el proyecto supuso para Lasercor como una de las empresas proveedoras. “Fue un proyecto muy, muy difícil”, afirma Julián Jiménez Barroso.

Solo para la nueva cubierta del estadio se necesitaron 8880 láminas de chapa, y algunas más para la fachada. Al principio se dijo que todas, o al menos muchas, serían iguales. Al cortarlas a medida, resultó que cada lámina era ligeramente diferente, unos milímetros más aquí, unos milímetros menos allá. Y cada una tenía que encajar a la perfección con las contiguas. También había seis superficies distintas que reflejaban la luz de forma diferente

“Todos los visitantes alucinan, incluso Pep Guardiola se quedó maravillado. Sienta bien formar parte de esto”, dice orgulloso Julián Jiménez Barroso, director general de Lasercor

Lasercor utilizó una TruLaser 5030 fiber con un láser de 12 kilovatios para cortar con precisión 4400 de estas láminas, además de piezas para las fachadas norte y este. La empresa de fachadas que hizo el pedido suministró la chapa y las dimensiones, y el equipo de Lasercor las transfirió a las máquinas TruLaser y cortó las piezas con precisión milimétrica. La empresa trabajó en el proyecto durante un año y medio y solo tuvo que repetir 60 de las 4400 piezas, la mayoría debido a daños causados por el transporte. “Casi perfecto”, dice Julián Jiménez Barroso, “casi perfecto”. Lasercor trabajó con tanta celeridad que hasta pudo ayudar a otras empresas participantes.

“Fue complicado”, apunta el jefe de Lasercor. Negociaron durante siete meses hasta que se firmó el pedido. “Una sola empresa no podría haberlo hecho. Adjudicar el contrato a cuatro empresas fue también una medida de precaución para asegurarse de que no hubiera que interrumpir el proyecto por posibles problemas de suministro”. Casi todos los departamentos de la empresa estuvieron implicados, desde ventas hasta el departamento especializado en corte de precisión, que se topaba constantemente con dificultades porque el material era muy delicado

“Somos una empresa familiar, igual que Trumpf”, afirma el director de Lasercor. Todos colaboran estrechamente en un espíritu de confianza, orientados a las soluciones y con pragmatismo, y la calidad es lo primero. “Si no basta con una máquina, tenemos que conseguir otra; si el material no es bueno, tenemos que utilizar un material mejor”. Ninguna máquina tiene más de cuatro años. “No paramos de invertir. Y si cometemos un error, aprendemos cómo se hace bien”. Lasercor está trabajando actualmente en el tema de la fábrica inteligente. Todas las máquinas TRUMPF que tiene Lasercor ya están conectadas en red, y algunas, como la TruLaser Weld 5000 o la TruBend Cell 7000, ya presentan un alto nivel de automatización. TRUMPF Smart Factory Consulting está asesorando a Lasercor en el camino hacia la Smart Factory desde el principio. El próximo objetivo es prescindir del papel en toda la fábrica, es decir, digitalizar todo de verdad. En palabras del jefe de Lasercor: “Ya estamos cerca de conseguirlo”.