La conformación de piezas de automóvil se reduce a un solo paso

Tras años de investigación, la tecnología del tixoconformado, es decir, la conformación de metales en estado semisólido, empieza a ver los resultados. CIC marGUNE, Centro de Investigación Cooperativa de Fabricación de Alto Rendimiento, estudia la posibilidad de modificar el proceso actual de fabricación de piezas para la industria automovilística gracias a la tecnología del tixoconformado. En esta investigación trabajan CIE-Legazpi y Mondragon Unibertsitatea.

El proceso actual de la fabricación de piezas para la industria automovilística suele constar de tres o cuatro pasos. CIC marGUNE, CIE-Legazpi y Mondragon Unibertsitatea estudian la posibilidad de modificar dicho proceso, basándose en la tecnología del tixoconformado. “El objetivo es obtener la pieza final en un solo paso, con lo cual, ahorraríamos todo el proceso intermedio”, señala Mikel Intxausti, de la empresa CIE-Legazpi.

A día de hoy, no existe ningún fabricante que utilice este proceso. Por ello, en el laboratorio de Mondragon Unibertsitatea, el ingeniero Jokin Lozares trabaja con un objetivo claro: conseguir trasladar el tixoconformado de los laboratorios a la industria. A escala de laboratorio ya han logrado reducir a un solo paso un proceso que en la industria actualmente necesita tres o cuatro.

“La tecnología del tixoconformado no es una tecnología nueva; se lleva trabajando desde hace muchos años, pero hasta ahora no se conseguía avanzar lo suficiente”, indica Iñigo Loizaga, presidente de CIC marGUNE y coordinador de la línea de investigación.

El tixoconformado es un proceso en el que se tiene el material entre líquido y sólido, y se le da forma en ese estado semisólido. Todo ello ofrece ciertas ventajas respecto al método convencional, la forja. Por un lado, se ahorra en material. “Para hacer la misma pieza, la tecnología del tixoconformado emplea alrededor de un 20% menos de material que la forja, ya que en el nuevo proceso no se obtiene material excedente y directamente se obtiene la pieza final con la geometría deseada”, explica Jokin Lozares. “Además, —añade— se reduce a un solo paso un proceso que en la industria actualmente necesita tres o cuatro, y permite obtener geometrías sumamente más complejas”.

Hasta ahora, las pruebas experimentales se han centrado en una pieza para los automóviles que va en la suspensión trasera del automóvil. En concreto, se trata de la pieza donde va sujeta la rueda y el freno de disco del automóvil, la pieza que asegura la rodadura de la rueda trasera. “Vemos que incluso planteando un proceso en el cual queremos romper el utillaje, para ver cuánto dura, el utillaje está durando más de lo esperado. Todavía no es suficiente para ser un proceso totalmente industrial, pero es necesario seguir investigando y avanzando, porque parece que el tixoconformado tiene futuro”, señala Loizaga. “Estamos mirando incluso la posibilidad de trabajar con materiales más avanzados que el acero, pensando en la industria aeronáutica principalmente”, añade.