Tras la realización de un estudio geotécnico, se observó la necesidad de reforzar el terreno del edificio en un punto concreto

El deseo de innovación o el aumento de las ventas, entre otros, propicia que las empresas inviertan dentro de sus instalaciones, con el objetivo de potenciar sus servicios. Esto se suele traducir en la realización de reformas y en la instalación de nueva maquinaria. No obstante, en ocasiones aparecen obstáculos inesperados a la hora de implementar dichas mejoras, como el que se encontró la empresa Navantia en su taller de turbinas de Ferrol. En este sentido, la compañía española recurrió a GeoNovatek para posibilitar la instalación de forma segura de una máquina mandrinadora, mediante la ejecución de una cimentación profunda.

El origen de esta obra se encuentra en el anhelo de Navantia de integrar una nueva maquinaria en su edificio. Para ello, teniendo en cuenta las características del terreno húmedo de esa zona del norte de España y el gran peso del equipo a instalar, la empresa quiso asegurar que en el futuro esta implementación no traería ninguna consecuencia desde el punto de vista de hundimientos. De esta forma, se realizó un estudio geotécnico que determinó la complejidad del terreno en el que se iba a instalar el equipo. Así, se concluyó que los niveles geotécnicos más superficiales, correspondientes a rellenos y depósitos costeros, no eran los idóneos para servir de cimentación de una estructura de tanto peso, por lo que con el tiempo se empezaría a hundir el terreno.

Una vez conocido el estado del terreno sobre el que se quería establecer la maquinaria, GeoNovatek decidió ejecutar un tipo de cimentación profunda mediante micropilotes para solventar esta situación. Y esto lo hizo utilizando la técnica Lift Pile, la cual transmite la carga estructural a estratos de mayor profundidad y resistencia. Por su parte, se antojaba fundamental que se produjese el menor polvo posible a la hora de realizar la tarea, ya que este perjudica seriamente el resto de maquinaria de la nave.

Para llevar a cabo esta técnica, antes de verter el hormigón de la nueva cimentación, se colocan unos cilindros metálicos denominados camisas (90 mm de diámetro y 13,5 mm de espesor), que se ensamblan a la armadura de la nueva cimentación. Cabe destacar que las camisas hacen las veces de guía para los micropilotes que se hincarán en el recalce.

Tras instalar las camisas y transcurridos los 28 días desde el vertido y con el endurecimiento óptimo del hormigón de la nueva cimentación, se lleva a cabo el hincado de los micropilotes. Así, se introducen los micropilotes a través de las camisas incrustadas en la losa, a la que se conecta un pistón hidráulico. Estos módulos se hincarán en profundidad, dentro del terreno, como consecuencia de la presión ejercida por un pistón.

A lo largo de la etapa de clavado del micropilote se crea un efecto de compactación radial del terreno respecto de la barra de penetración, ocasionada por la compresión del terreno, habiendo sido desplazado su volumen por el micropilote.

Al encontrar el micropilote una zona en profundidad, que le permite resistir la fuerza de hincado, el pistón se desprende para que, a continuación, los micropilotes se pretensen.

Dicho pretensado se logra gracias al dispositivo de precarga regulable, el cual se conecta a la camisa, ya embebida en la cimentación, mediante un cabezal de acero roscado de sección circular. Tras esto, se actúa con un instrumento dinamométrico sobre el perno situado en el extremo superior del dispositivo, hasta alcanzar los valores de precarga de proyecto, o el nivel de elevación deseado.

Gracias al empleo del sistema Lift Pile fue posible la instalación de la maquinaria sin posibles daños futuros en la misma por el hundimiento del terreno, ni fallos en su funcionamiento.