Hasco Ibérica Normalizados, S.L.U. - Normalizados para moldes
Hasco Z1725
Unidades de retardo del expulsor: aumenta la fiabilidad del proceso
En la etapa de desmoldeo del proceso de moldeo por inyección, la eficiencia y calidad son esenciales para asegurar la separación correcta entre la colada y la pieza moldeada. La unidad de retardo del expulsor es una solución clave que optimiza esta fase crítica, garantizando un movimiento coordinado y preciso.
La unidad de retardo del expulsor Z1725/... de Hasco se presenta como una solución sencilla y eficiente para el desmoldeo y separación de coladas. Esta unidad permite un desmoldeo del expulsor en dos etapas, donde el retardo se asegura a través de una profundidad de bolsillo personalizada y un montaje preciso del expulsor.
No solo mejora significativamente la fiabilidad del proceso, sino también la calidad de los productos finales. Las paradas de producción son cosa del pasado debido al diseño avanzado de la unidad, que permite máxima flexibilidad en su uso sin requerimientos mínimos de carrera. Con tamaños de expulsor que van de 2 a 5,9 mm, la unidad se adapta a una amplia gama de aplicaciones en distintos procesos de producción.
El funcionamiento de la unidad de retardo del expulsor se basa en la transferencia de fuerzas axiales mediante la fricción entre una funda de plástico y la pared del orificio perforado. Esta fuerza de fricción se puede ajustar de manera continua mediante un tornillo cónico autoasegurante, adaptándose a las necesidades específicas de cada proceso. Para garantizar su funcionamiento óptimo, la funda de plástico debe insertarse aproximadamente 3 mm en el orificio. La posición precisa del pasador expulsor se logra a través de un bolsillo circular aplanado, lo que integra el retardo deseado en la profundidad del bolsillo del paquete del expulsor.
En resumen, la unidad de retardo del expulsor Z1725/... de Hasco ofrece una solución eficiente y flexible para satisfacer las demandas más exigentes en el desmoldeo de piezas moldeadas por inyección. Su fácil instalación en moldes existentes permite una integración sin complicaciones en las líneas de producción actuales, mejorando así tanto la productividad como la calidad del producto final.
Esta tecnología es un avance clave para la industria del moldeo por inyección, ofreciendo mejoras notables en la eficiencia operativa y la fiabilidad del proceso.
La unidad de retardo del expulsor Z1725/... de Hasco se presenta como una solución sencilla y eficiente para el desmoldeo y separación de coladas. Esta unidad permite un desmoldeo del expulsor en dos etapas, donde el retardo se asegura a través de una profundidad de bolsillo personalizada y un montaje preciso del expulsor.
No solo mejora significativamente la fiabilidad del proceso, sino también la calidad de los productos finales. Las paradas de producción son cosa del pasado debido al diseño avanzado de la unidad, que permite máxima flexibilidad en su uso sin requerimientos mínimos de carrera. Con tamaños de expulsor que van de 2 a 5,9 mm, la unidad se adapta a una amplia gama de aplicaciones en distintos procesos de producción.
El funcionamiento de la unidad de retardo del expulsor se basa en la transferencia de fuerzas axiales mediante la fricción entre una funda de plástico y la pared del orificio perforado. Esta fuerza de fricción se puede ajustar de manera continua mediante un tornillo cónico autoasegurante, adaptándose a las necesidades específicas de cada proceso. Para garantizar su funcionamiento óptimo, la funda de plástico debe insertarse aproximadamente 3 mm en el orificio. La posición precisa del pasador expulsor se logra a través de un bolsillo circular aplanado, lo que integra el retardo deseado en la profundidad del bolsillo del paquete del expulsor.
En resumen, la unidad de retardo del expulsor Z1725/... de Hasco ofrece una solución eficiente y flexible para satisfacer las demandas más exigentes en el desmoldeo de piezas moldeadas por inyección. Su fácil instalación en moldes existentes permite una integración sin complicaciones en las líneas de producción actuales, mejorando así tanto la productividad como la calidad del producto final.
Esta tecnología es un avance clave para la industria del moldeo por inyección, ofreciendo mejoras notables en la eficiencia operativa y la fiabilidad del proceso.
