Roegele, S.A. - Termoconformadoras
Illig UA 100 4g y RDK 54
Moldeadora de planchas y máquina de moldeo por aire comprimido
La firma Illig Maschinenbau GmbH & Co. KG, representada en España por Helmut Roegele S.A., comercializa una moldeadora de planchas UA 100 4g y una máquina automática de moldeo por aire comprimido para moldear/troquelar con fleje troquel modelo RDK 54.
Illig UA 100 4g, moldeadora de planchas con alimentación automática de planchas
Automatiza la alimentación de la moldeadora y permite utilizar diversas tecnologías de calefacción para el calentamiento previo y final de los semiproductos.
Cada vez se utilizan más moldeadoras de planchas Illig con características universales para las múltiples aplicaciones de prácticamente todos los ámbitos de la industria. Lo más destacado de estas máquinas: gracias al montaje de una estación de calefacción separada, el proceso de moldeo, la alimentación de planchas y el calentamiento de los semiproductos puede tener lugar paralelamente, por lo que la producción aumenta considerablemente. La automatización de más tareas subsiguientes incrementa aún más el rendimiento de la máquina.
La disponibilidad y la productividad tienen máxima prioridad, por lo que se han reducido al mínimo los tiempos secundarios, como cambio de planchas y moldes y mantenimiento y conservación. Además del optimizado proceso de preparación, en todas las máquinas ILLIG UA es posible cambiar el molde en un tiempo mínimo.
El dispositivo de alimentación de planchas está equipado con un carro para planchas, que sale de dicho dispositivo de alimentación para facilitar la carga de semiproductos. Durante la producción, un dispositivo elevador de cantos, recién desarrollado, separa de modo fiable las planchas, evitando tomar dos y dando por tanto lugar a fallos de producción.
La tecnología de servoaccionamiento, con la que se sincronizan con gran precisión los movimientos, garantiza para cada ciclo un desapilamiento fiable y un transporte seguro de los semiproductos a través de la máquina.
El dispositivo de alimentación contiene el dispositivo de transporte del semiproducto a través de la moldeadora. Durante un movimiento de transporte se produce simultáneamente la carga y la extracción de las piezas moldeadas. Parece fácil, sin embargo tiene lugar a una velocidad máxima, incrementando la capacidad de producción.
El proceso de producción se diseña de modo óptimo mediante los recorridos optimizados de la mesa y las funciones presoplado, vacío previo, aire de apoyo, vacío de moldeo, desmoldeo y los tiempos de calefacción. Estas funciones son programables por medio del proceso „teach in“. Si el operador interviene en estas funciones a través de las teclas softkey, el sistema de mando de la máquina toma el tiempo como valor teórico para el siguiente ciclo y almacena estos datos en el programa de secuencia. De este modo se tiene disponible un óptimo ajuste para cada aplicación. Desde hace poco, en la máquina presentada el ajuste del aire de apoyo se realiza mediante una barrera de luz, lo cual evita que en el caso de materiales delgados el plástico se dilate sin querer durante la fase de calefacción. Una vez transcurrido el tiempo de calefacción es posible efectuar puntualmente un presoplado. En el caso de piezas moldeadas con una parte positiva (negativa) grande se logra así una distribución más uniforme del grosor de las paredes.
El control de la máquina, recién desarrollado, a través de PC industrial (SIEMENS Panel PC / WIN 2000) garantiza unas intervenciones más fáciles en el proceso de termoconformado „teach in para parámetros importantes para el moldeo“, específicas del termoconformador. El operador puede acceder en todo momento por la pantalla, a través de cada una de las páginas de menú, a todos los datos importantes del proceso, lo cual permite que en caso de avería se localicen inmediatamente los fallos de instalación y proceso. Una novedad es la nueva plataforma de usuario, que permite al operador controlar de forma puntual cada una de las fases del proceso. Esto quiere decir que la máquina prefija automáticamente para el operador los parámetros importantes, de modo concreto según los requisitos del proceso de moldeo, cuyos efectos se representan en la plataforma de usuario. Una ventaja destacada de esta visualización es la representación de las informaciones necesarias y de las funciones de ayuda según los principios del diseño industrial profesional. La plataforma de usuario es fácil de entender y, gracias a una clara y sencilla estructura del menú, evita que se produzcan fallos de manejo.
La navegación por cada una de las páginas de menú es muy confortable y puede seleccionarse en el panel de control existente. El sistema de diálogo también tiene una función electrónica de ayuda que está contenida en el sistema de manejo.
La nueva máquina automática de moldeo por aire comprimido ILLIG de 3ª generación RDK 54 es el desarrollo de la 3ª generación ya empezó hace unos 8 años en el ámbito de las máquinas automáticas de moldeo por aire comprimido para moldear/troquelar. Los puntos importantes de los conocimientos adquiridos con el termoconformado de gran rendimiento (tecnología RDM) se pudieron trasladar a las máquinas ILLIG RDK. El resultado es la consecuente optimización del proceso de moldeo.
La RDK 54 marca nuevas pautas, tanto en la construcción mecánica como en el manejo. El uso consecuente de dinámicos servomotores junto con la más moderna tecnología de regulación y control garantiza un ajuste exacto de recorridos y velocidades, con los cuales realizar un ajuste básico asistido por ordenador de los datos de la máquina. Así se hace realidad una mayor disponibilidad, un mayor rendimiento y mejoras en la calidad del producto.
La RDK 54 es el resultado de la optimización del proceso de termoconformado. 10 programas de moldeo y la flexibilidad de poder elegir entre múltiples posibilidades de diseño de moldes permiten fabricar complicadas geometrías de piezas moldeadas en moldeo positivo y/o negativo.
Illig UA 100 4g, moldeadora de planchas con alimentación automática de planchas
Automatiza la alimentación de la moldeadora y permite utilizar diversas tecnologías de calefacción para el calentamiento previo y final de los semiproductos.
Cada vez se utilizan más moldeadoras de planchas Illig con características universales para las múltiples aplicaciones de prácticamente todos los ámbitos de la industria. Lo más destacado de estas máquinas: gracias al montaje de una estación de calefacción separada, el proceso de moldeo, la alimentación de planchas y el calentamiento de los semiproductos puede tener lugar paralelamente, por lo que la producción aumenta considerablemente. La automatización de más tareas subsiguientes incrementa aún más el rendimiento de la máquina.
La disponibilidad y la productividad tienen máxima prioridad, por lo que se han reducido al mínimo los tiempos secundarios, como cambio de planchas y moldes y mantenimiento y conservación. Además del optimizado proceso de preparación, en todas las máquinas ILLIG UA es posible cambiar el molde en un tiempo mínimo.
El dispositivo de alimentación de planchas está equipado con un carro para planchas, que sale de dicho dispositivo de alimentación para facilitar la carga de semiproductos. Durante la producción, un dispositivo elevador de cantos, recién desarrollado, separa de modo fiable las planchas, evitando tomar dos y dando por tanto lugar a fallos de producción.
La tecnología de servoaccionamiento, con la que se sincronizan con gran precisión los movimientos, garantiza para cada ciclo un desapilamiento fiable y un transporte seguro de los semiproductos a través de la máquina.
El dispositivo de alimentación contiene el dispositivo de transporte del semiproducto a través de la moldeadora. Durante un movimiento de transporte se produce simultáneamente la carga y la extracción de las piezas moldeadas. Parece fácil, sin embargo tiene lugar a una velocidad máxima, incrementando la capacidad de producción.
El proceso de producción se diseña de modo óptimo mediante los recorridos optimizados de la mesa y las funciones presoplado, vacío previo, aire de apoyo, vacío de moldeo, desmoldeo y los tiempos de calefacción. Estas funciones son programables por medio del proceso „teach in“. Si el operador interviene en estas funciones a través de las teclas softkey, el sistema de mando de la máquina toma el tiempo como valor teórico para el siguiente ciclo y almacena estos datos en el programa de secuencia. De este modo se tiene disponible un óptimo ajuste para cada aplicación. Desde hace poco, en la máquina presentada el ajuste del aire de apoyo se realiza mediante una barrera de luz, lo cual evita que en el caso de materiales delgados el plástico se dilate sin querer durante la fase de calefacción. Una vez transcurrido el tiempo de calefacción es posible efectuar puntualmente un presoplado. En el caso de piezas moldeadas con una parte positiva (negativa) grande se logra así una distribución más uniforme del grosor de las paredes.
El control de la máquina, recién desarrollado, a través de PC industrial (SIEMENS Panel PC / WIN 2000) garantiza unas intervenciones más fáciles en el proceso de termoconformado „teach in para parámetros importantes para el moldeo“, específicas del termoconformador. El operador puede acceder en todo momento por la pantalla, a través de cada una de las páginas de menú, a todos los datos importantes del proceso, lo cual permite que en caso de avería se localicen inmediatamente los fallos de instalación y proceso. Una novedad es la nueva plataforma de usuario, que permite al operador controlar de forma puntual cada una de las fases del proceso. Esto quiere decir que la máquina prefija automáticamente para el operador los parámetros importantes, de modo concreto según los requisitos del proceso de moldeo, cuyos efectos se representan en la plataforma de usuario. Una ventaja destacada de esta visualización es la representación de las informaciones necesarias y de las funciones de ayuda según los principios del diseño industrial profesional. La plataforma de usuario es fácil de entender y, gracias a una clara y sencilla estructura del menú, evita que se produzcan fallos de manejo.
La navegación por cada una de las páginas de menú es muy confortable y puede seleccionarse en el panel de control existente. El sistema de diálogo también tiene una función electrónica de ayuda que está contenida en el sistema de manejo.
La nueva máquina automática de moldeo por aire comprimido ILLIG de 3ª generación RDK 54 es el desarrollo de la 3ª generación ya empezó hace unos 8 años en el ámbito de las máquinas automáticas de moldeo por aire comprimido para moldear/troquelar. Los puntos importantes de los conocimientos adquiridos con el termoconformado de gran rendimiento (tecnología RDM) se pudieron trasladar a las máquinas ILLIG RDK. El resultado es la consecuente optimización del proceso de moldeo.
La RDK 54 marca nuevas pautas, tanto en la construcción mecánica como en el manejo. El uso consecuente de dinámicos servomotores junto con la más moderna tecnología de regulación y control garantiza un ajuste exacto de recorridos y velocidades, con los cuales realizar un ajuste básico asistido por ordenador de los datos de la máquina. Así se hace realidad una mayor disponibilidad, un mayor rendimiento y mejoras en la calidad del producto.
La RDK 54 es el resultado de la optimización del proceso de termoconformado. 10 programas de moldeo y la flexibilidad de poder elegir entre múltiples posibilidades de diseño de moldes permiten fabricar complicadas geometrías de piezas moldeadas en moldeo positivo y/o negativo.
