China adquiere más de la mitad de todas las inyectoras vendidas en el mundo

La evolución de las ventas de máquinas para el moldeo por inyección apunta a China como un gran consumidor de este tipo de máquinas, con una clara tendencia ascendente. Sin embargo Europa se mantiene a pesar de las dificultades y apunta a una tendencia en boca de todos: el distanciamiento de aplicaciones de bajo valor para aproximarse más a las ‘high tech’. Veamos los datos precisos, así como ejemplos de avances tecnológicos llevados a cabo por algunos constructores de máquinas.

La EL Exis de Demag.

Según informaciones del fabricante de máquinas Demag, en 2002 se vendieron en el mundo 64.200 inyectoras. De ellas, 33.500 en China, 14.500 en el resto de Asia, 10.500 en Europa y 5.100 en América (las 600 restantes se distribuyen por el resto del mundo). En 2003 las ventas totales subieron a 70.600 unidades, de las cuales 37.200 fueron adquiridas por el mercado chino, 17.800 por otros países asiáticos, 10.300 por países europeos y 4.700 por americanos. Es decir, algo más de la mitad de las máquinas vendidas en el mundo tienen su destino en China. Al crecimiento propio de China hay que añadir, como es sabido, el que aportan las numerosas empresas extranjeras que están invirtiendo en ese país. También es relevante el hecho de que en China, conforme el crecimiento avanza a grandes pasos, también lo hace el nivel de exigencia. Este puede ser uno de los motivos por los cuales Japón, que en 2003 registró su récord de producción de inyectoras, tiene una presencia cada vez mayor en China con sus máquinas eléctricas.

En Europa, es de señalar que Alemania es un mercado estable, donde destaca el hecho de que las máquinas estándar encuentran ya un hueco con dificultades, ya que las aplicaciones estándar se están desplazando a los países del este europeo. Por el contrario, el sector está creciendo en sistemas y en automatización.

Un país en retroceso es el Reino Unido, donde la situación es muy complicada, al contrario de lo que ocurre, por ejemplo, en Rusia, que experimenta un desarrollo positivo. Estados Unidos, estable, pero a la baja, y Sudamérica, con mercados en retroceso, dibujan un panorama gris en el continente americano.

A menudo se habla de la importancia de ofrecer en Europa tecnologías para aplicaciones de alto valor, pero pocas veces se aportan datos. Bien, en 2003, de un total de 70.600 máquinas vendidas en el mundo, 8.700 se destinaron a aplicaciones de alta tecnología. Y sabemos más: 17.800 se destinaron a piezas técnicas, 12.300 a 'commodities' y 31.800 a aplicaciones de la gama baja desde un punto de vista tecnológico. La perspectiva para 2007 es que las de alto valor tecnológico asciendan a 12.500 (sobre un total de 74.400) y las de bajo valor desciendan a 29.400.

Por continentes, las cifras denotan una más que probable transición en Asia hacia las aplicaciones de alto valor. De hecho, si en 2003, sobre un total de 55.000 inyectoras vendidas en Asia, 5.600 se destinaron a las ‘high tech’, en 2007 se espera que la cifra ascienda a 8.300, siendo el total de 58.300.

En Europa, el año pasado se destinaron a aplicaciones de alto valor 2.500 máquinas (sobre un total de 10.300), mientras que en 2007 ascenderá hasta 3.200, sobre un total de 10.800.

Las tendencias en el sector de la inyección han sido analizadas por un grupo de fabricantes de inyectoras y desveladas recientemente por Demag. Algunas conclusiones interesantes son las siguientes:

• Cada vez más, las decisiones de compra están priorizando la precisión y la ausencia de problemas durante la producción.
• Uno de cada tres transformadores ha tenido que incrementar la frecuencia de cambio de moldes en los últimos diez años, llegando incluso a cambios diarios.
• Cuatro de cada seis criterios utilizados a la hora de decidir una compra están relacionados con cuestiones relacionadas con el servicio.
• La disponibilidad de piezas de recambio a largo plazo se ha convertido en algo más importante que nunca, incluso a la hora de mantener la fidelidad del cliente.

Además, las exigencias de las que los transformadores europeos parten a la hora de plantearse la adquisición de una nueva inyectora han variado, a veces sólo en matices pero muy significativos, desde 1999 hasta 2003. Uno de los cambios más reseñables es la diferente actitud hacia el consumo energético, una cuestión que se encuentra en el punto de mira de la industria desde que la mayor parte de los constructores de máquinas ofrecen equipos totalmente eléctricos. Pues bien, si en 1999 el bajo consumo energético era apreciado por un 29 por ciento de los transformadores, en 2003 el porcentaje bajó al 22 por ciento. También ha disminuido la importancia que se le da a la duración de la máquina (de un 39 a un 30 por ciento).

El incremento más espectacular es el del control en bucle cerrado de los parámetros clave de la máquina. Si en 1999 un 21 por ciento lo consideraba un factor relevante, ahora el porcentaje ha ascendido al 39 por ciento.

Los criterios más valorados son la vulnerabilidad de la máquina (un 52 por ciento lo citaban como elemental en el 99 y el porcentaje se mantiene inalterable), la precisión de la repetibilidad de la máquina (45 por ciento en 1999 y 52 por ciento en 2003) y la facilidad de su manejo (47 por ciento en 1999 y 46 por ciento en 2003).

También se han analizado, desde 1992, los criterios que los transformadores siguen a la hora de elegir un proveedor. A la cabeza, se mantiene desde entonces el servicio al cliente. Le sigue la disponibilidad de piezas de recambio, un parámetro que se valora crecientemente (88 por ciento de los transformadores en 2003, frente al 76 de 1992).

Los criterios más valorados son la vulnerabilidad de la máquina (un 52 por ciento lo citaban como elemental en el 99 y el porcentaje se mantiene inalterable), la precisión de la repetibilidad de la máquina (45 por ciento en 1999 y 52 por ciento en 2003) y la facilidad de su manejo (47 por ciento en 1999 y 46 por ciento en 2003).

También se han analizado, desde 1992, los criterios que los transformadores siguen a la hora de elegir un proveedor. A la cabeza, se mantiene desde entonces el servicio al cliente. Le sigue la disponibilidad de piezas de recambio, un parámetro que se valora crecientemente (88 por ciento de los transformadores en 2003, frente al 76 de 1992).

Las puntas de pipeta exigen una gran precisión (Foto Battenfeld).

Con la K2004 recién celebrada, las innovaciones de los fabricantes de inyectoras son numerosas, tal y como se puede ver en el anterior número (PU 97 - Septiembre) de Plásticos Universales. Pero veamos algunos ejemplos más.

En la fabricación de puntas de las pipetas se exige una tecnología de inyección sin coladas con una mecánica de precisión de alto valor. La reproducibilidad debe estar por encima de la media, con las menores oscilaciones posibles entre los pesos de las diversas piezas. Son características a las que responde la serie EM de inyectoras totalmente eléctricas de Battenfeld. En la K 2004 se fabricaron puntas de pipeta de polipropileno en una EM1000/210 Unilog B4 con un molde de 34 cavidades de la empresa Tanner. La necesidad energética se ha reducido claramente en un 20% cuando los movimientos de la máquina son continuados. A menudo se pueden alcanzar ahorros energéticos de hasta el 50%.

Otro ejemplo interesante es la fabricación totalmente automatizada de la pieza de inversión del cinturón de seguridad, destinada a la industria de automoción, con un sistema de automatización de primer nivel y una inyectora vertical. El concepto abarca, además del encapsulado del inserto, la preparación y montaje del inserto de dos componentes y un montaje posterior al ciclo de inyección. Para ello, la célula de fabricación se compone de una Vertical R 600/125 Unilog B4 de Battenfeld, un robot Tandem y los equipos periféricos necesarios.

Inversor para un cinturon de seguridad, realizado en una Vertical R de Battenfeld

Micropiezas complejas para un reproductor de DVD, moldeadas con tecnología X-Melt (Foto Engel).

ntre otros productos, otro fabricante de sobra conocido, Krauss-Maffei (sus inyectoras, representadas en España por Coscollola comercial) muestra una unidad de cierre de la serie MX en combinación con una extrusora de doble husillo. Con ello, las ventajas de la serie MX, presentada por Krauss-Maffei en otoño de 2003, se encuentran ahora también disponibles para la máquina de moldeo por inyección con preparación de compuestos. Entre las novedades más destacadas de la unidad de cierre de la serie MX se encuentra el hecho de que tanto el bloqueo como la generación de la fuerza de cierre tienen lugar en la parte móvil, y que los largueros ya no pueden ser desplazados. Con este nuevo sistema se reduce el tiempo de marcha en seco en más del 30 por ciento en comparación con la serie anterior.

Además, mostró la versatilidad de la serie C3 Sprinter con ayuda de dos ejemplos. Por un lado, con el empleo de moldes de pisos, esta serie cumple los elevados requisitos de rendimiento por lo que respecta a la capacidad de plastificación y al peso de los moldes. Por otro lado, la serie C3 se emplea por primera vez para la técnica de varios componentes. Con la ayuda de una KM 600-3500 C3, Krauss-Maffei dio a conocer la producción de embalajes para alimentos con un molde de pisos con tiempos de ciclo reducidos. Como ejemplo de aplicación, durante la feria se empleó un contenedor de alimentos con un volumen de aproximadamente 550 ml.

2003
Alta tecnología y especificaciones	2.500
Moldeo técnico	5.700
Commodities	2.100
Total	10.300
2007
Alta tecnología y especificaciones	3.200
Moldeo técnico	5.500
Commodities	2.100
Total	10.800

(Unidades: máquina)

Línea de Krauss Maffei.

C3, Krauss-Maffei dio a conocer la producción de embalajes para alimentos con un molde de pisos con tiempos de ciclo reducidos. Como ejemplo de aplicación, durante la feria se empleó un contenedor de alimentos con un volumen de aproximadamente 550 ml.

También Engel (en España, Helmut Roegele) está aportando ejemplos interesantes, algunos de ellos con tecnologías de moda. Tal es el caso de la inyección asistida con agua, donde su técnica Watermelt reduce el ciclo de un 40 a un 70 por ciento con respecto a la inyección asistida con gas. Como muchas de sus competidoras, Engel actúa con soluciones inteligentes en otros campos de la inyección, como el de las piezas multicomponente, pero tal vez la técnica X-Melt sea menos conocida. Un ejemplo: la empresa austriaca High Tech Plastics (HTTP) no podría haber realizado el soporte de la lente de un cabezal de láser de un reproductor de DVD sin la técnica X-Melt. Producidas en LCP con un 30 por ciento de fibra cortada, las dos piezas de complejidad extrema para el cabezal de lectura pesan tan solo 115 mg y 50 mg respectivamente. La complejidad y la delgadez de sus proyecciones, así como la exigencia de la precisión absoluta de una inyectada a otra, hacen que la máquina tenga que operar con una ventana de procesos muy estrecha. Un sistema de micromoldeo clásico no puede alcanzar estas exigencias, según indican en Engel. El proceso X-Melt (proceso de inyección mediante expansión desarrollado por Engel para máquinas estándar) hace posible la inyección de estas piezas. HTTP utiliza para ello una E-Motion 200/55 con 55 toneladas de fuerza de cierre. Así, se ha ahorrado la inversión de una máquina específica para micromoldeo, manteniendo a la vez la precisión de las máquinas eléctricas Engel.