Entrevista a Dana Ford, ingeniero industrial de Controles Auxiliares para Manipulación de Materiales/Auxiliares en Wittmann Inc.

VDMA continúa con la serie de entrevistas a las principales empresas del sector para sondear la opinión sobre 'OPC UA - ¿Qué ofrece al cliente?' en la NPE2024. En esta ocasión, reproducimos una entrevista al grupo Wittmann.

Efectivamente, MODBus, Profinet y DeviceNET-ControlNET son protocolos de comunicación ampliamente utilizados. Estos protocolos suelen denominarseFieldBUS. Sin embargo, es importante conocer sus limitaciones. A pesar de su eficacia a la hora de gestionar la comunicación en tiempo real, estos protocolos son inadecuados cuando se trata de garantizar una comunicación segura. También tienen limitaciones en cuanto a la cantidad de datos que pueden recopilarse. Sin embargo, la integración de procesadores más grandes y rentables ha iniciado un cambio fundamental. La tendencia actual es la introducción de protocolos que no sólo permitan una comunicación más rápida, sino que también garanticen la recopilación segura y eficaz de grandes cantidades de datos. OPC UA es una solución perfecta para ello.

Wittmann siempre ha sido líder en el desarrollo de dispositivos con capacidades avanzadas de monitorización y análisis. Este compromiso permite a Wittmann invertir tiempo en estandarizar y perfeccionar el software. Queremos compartir nuestros hallazgos con los grupos que establecen estándares uniformes para una comunicación eficaz entre máquinas. Con la introducción de Wittmann WorkCell, ahora es posible integrar fácilmente todos los periféricos Wittmann en la máquina de inyección utilizando OPC UA. El objetivo es proporcionar a los clientes no sólo un dispositivo, sino un proceso completo que aumente significativamente sus capacidades de producción. La industria está entrando en una fase en la que los proveedores se ven cada vez más obligados a cumplir normas más estrictas. La demanda de dispositivos de campo que proporcionen conjuntos de datos cada vez más completos está impulsando el análisis y el perfeccionamiento continuos del ciclo de producción. Al mismo tiempo, la integración perfecta de dispositivos periféricos con conexiones simplificadas y tiempos de puesta en marcha reducidos debería reducir la carga del ciclo de producción.

Sí, porque aunque Wittmann fabrica todos estos dispositivos, el verdadero potencial de estas herramientas sólo puede aprovecharse plenamente si se comunican más allá de los límites de una célula de producción. Dispositivos como las máquinas de moldeo por inyección son necesarios para conectar con los sistemas MES para la planificación de trabajos o para recopilar datos históricos para el control de calidad. Imaginemos que un cliente desea utilizar su máquina de inyección con conectividad MES para los datos de producción, pero también necesita datos precisos sobre el consumo de material, que pueden obtenerse mediante un mezclador gravimétrico de resina o un alimentador de resina para registrar el consumo de resina. En respuesta a estos requisitos, la provisión de un paquete OPC UA para todos los sistemas de la industria del plástico se está convirtiendo cada vez más en un prerrequisito.

En el sector industrial, el intercambio seguro de datos entre máquinas es extremadamente importante, ya sea para la planificación de la producción, el funcionamiento o el control de calidad. En el extranjero, esto se debe a las exigencias de la industria, que no deja de mejorar tecnológicamente. Piense en los días en los que había que abrirse paso a través de un laberinto de cables y controladores para conectar una impresora a un PC. Hoy en día, el cable USB se ha convertido en la norma y todo lo que hay que hacer es conectarlo. La comunicación industrial cambiará de forma similar. Antes había que pelearse con cables serie, velocidades de transmisión y resistencias de terminación para configurar un controlador de temperatura del agua y conectarlo a una máquina de inyección. Por ejemplo, la introducción de protocolos de comunicación estándar nos permite conectar un controlador de temperatura del agua a una máquina de inyección simplemente conectando un cable Ethernet estándar que permite una detección y un control rápidos.

El primer paso es identificar los requisitos específicos del transformador de plásticos. Por ejemplo, en sectores como la tecnología médica o las normativas de la FDA, donde se requiere un seguimiento exhaustivo de los datos para el control de calidad, resulta beneficioso conectarse al sistema MES o SCADA establecido del cliente. En particular, estos clientes buscan siempre la conectividad con la inyectora, y tienden cada vez más a adoptar protocolos Ethernet como Euromap para la integración de la máquina de inyección, aprovechando los estándares OPC UA. Además, la ventaja estratégica de vincular los periféricos Wittmann a través de una conexión OPCUA enriquece el marco de conectividad global. Por otro lado, si un cliente sólo desea aumentar la eficiencia de la producción reduciendo los tiempos de puesta en marcha y los cambios de molde, el uso de una célula de trabajo de la máquina de inyección es una opción más atractiva. En este caso, todos los dispositivos periféricos se conectan a través de OPC UA, lo que permite una integración y configuración perfectas de los dispositivos periféricos desde una ubicación central en la máquina de inyección. Esto lo hace especialmente interesante para los transformadores de plásticos que tienen que realizar cambios de molde con frecuencia.

Declaración en vídeo de Dana Ford: