Atlas Copco presenta sus novedades en maquinaria para minería

En Bauma 2010, Salón Internacional de Maquinaria para Obras, Materiales de Construcción y Minería, Equipos y Vehículos para Obras, se han organizando más stands agrupados internacionales que nunca. Según datos actuales, participaron en la última edición pabellones internacionales de 11 países. Mientras que se repitió la participación de pabellones oficiales de China, Alemania, Francia, Reino Unido, Canadá, Corea, Polonia, España, República Checa y Estados Unidos, en la última cita hubo un nuevo stand agrupado de Brasil y dos adicionales de Estados Unidos en el segmento de productos de minería, obtención y procesamiento de materias primas y perforación de túneles.

“La creciente demanda de pabellones oficiales internacionales, así como de superficie de exposición de stands individuales precisamente en este segmento de productos de minería, confirma que este segmento se ha consolidado perfectamente desde su integración en 2004” asegura Eugen Egetenmeir, miembro de la gerencia de la Messe München. “La minería y la perforación de túneles son mercados de futuro para el sector en todo el mundo, y Bauma puede representarlos a la perfección como salón líder mundial”, continúa Egetenmeir. La empresa Atlas Copco aprovechó la cita mundial para presentar nuevos productos relacionados con la minería.

Presentado en la última edición de Bauma, Roc T20 es un nuevo equipo de perforación hidráulico sobre ruedas, compacto y potente, concebido para que el trabajo sea más sencillo y rápido.

Se trata de un equipo altamente versátil y fácil de transportar que lo convierte en la elección ideal para una amplia gama de aplicaciones de perforación auxiliares.

El Roc T20 está concebido para barrenos de entre 38-64 mm de diámetro y viene equipado con un motor diésel Cummins de 82 kW y un compresor de 50 l/s. Una perforadora Cop 1132 de gran rendimiento, que utiliza menos energía que las perforadoras convencionales, se encarga de proporcionar la potencia de perforación. Genera una potencia de salida máxima de 11 kW y reduce la cantidad de combustible utilizado por cada metro de perforación. Además cuenta con un avanzado sistema de seguimiento de la perforación, que permite controlar el rendimiento de ésta a través de la presión de rotación. Una función secundaria del sistema de control de la perforación es la función antiatranque, que supervisa constantemente la boca de perforación y que ayuda a evitar que la sarta se obstruya o se pierda en el barreno. La velocidad de perforación también se puede ajustar para un emboquille óptimo.

Completando la familia de martillos de fondo Serococ Cop, comenzada en 2002, Atlas Copco presenta ahora el modelo 44 Gold. El nuevo modelo iguala el rendimiento de sus hermanos mayores reduciendo su tamaño.

El nuevo Secoroc Cop 44 Gold comparte muchas características con el resto de la gama. Por ejemplo, el pistón diseñado especialmente para mejorar la transferencia de energía; la suspensión del tubo de control con nuevos anillos de compresión de acero y nuevos aros amortiguadores; la carcasa de acero de alta calidad del martillo, que ofrece una mayor fuerza de impacto y una excelente resistencia al desgaste; y las extraordinarias capacidades de barrido.

Con un reducido impacto ambiental, los martillos Secoroc Cop Gold están destinados al mercado de perforación de producción donde la eficiencia, la productividad, la fiabilidad y la durabilidad son esenciales. Por eso están exentos de mantenimiento y tienen una vida útil un 10-15% mayor que los martillos equivalentes.

La gran novedad presentada en Bauma por Atlas Copco fue el carro de perforación Roc D65 DTH. Se trata de un equipo para la perforación de barrenos de 110 a 203 mm. con martillo en fondo. Monta un compresor Atlas Copco XRX 10 de tornillo y dos etapas con una presión máxima de trabajo de 30 bares, y un motor Caterpillar C15 de 402 kW de potencia.

Este carro de 22,6 toneladas y 2,5 metros de ancho, 11,7 metros de largo y 3,5 metros de alto está especialmente diseñado para las grandes operaciones mineras y se caracteriza por su productividad, la reducción de los tiempos muertos y una tecnología totalmente automatizada.

El HB 3100 tiene todas las mejores características de la gama de martillos pesados de Atlas: el sistema VibroSilenced que protege del ruido y las vibraciones, AutoControl que adapta la frecuencia y la energía de impacto a la dureza de la roca y el sistema integrado de lubricación automática ContiLube II. Con StartSelect, el operario puede influir en el arranque y parada del martillo hidráulico. Y con el DustProtector opcional se evita la entrada de polvo y partículas de roca en la parte inferior del martillo. Además, el sistema PowerAdapt desconecta el martillo hidráulico si la presión de aceite es demasiado alta. Esto es muy eficaz cuando el martillo se utiliza en diferentes soportes, ya que estos martillos pueden sobrecargarse hidráulicamente en caso de un ajuste incorrecto de la presión del aceite en el equipo de soporte. Como trabajan bajo las más duras condiciones, un sistema de guiado optimizado proporciona una mayor estabilidad y resistencia. Con un peso aproximado de 3150 kg, el HB 3100 puede montarse en equipos de soporte de categorías entre 30 y 52 toneladas.

A partir de enero de 2011, las legislaciones sobre emisiones de motores diesel off-road de 130 a 560 kW serán mucho más estrictas. En el caso del mercado europeo, estas emisiones están reguladas por la normativa EPA TIER 4A / UE FASE III B. Esta siguiente fase de la legislación contempla una importante adaptación con una drástica reducción (por un factor de diez) de las partículas o la carbonilla permitidas en los gases de escape. En el caso de los óxidos de nitrógeno, que son los que más contribuyen a la formación de niebla tóxica, el nivel de aceptación se reducirá a la mitad respecto de la legislación anterior.

La división Atlas Copco Portable Air ha evaluado las dos tecnologías existentes que pueden cumplir estas nuevas restricciones: la reducción catalítica selectiva (RCS) y la recirculación de gases de escape (RGE) combinada con un filtro de partículas (FDP). Como mejor solución, se eligió el sistema de reducción de NOx, RGE/DPF, de Caterpillar. Así se asegura que los clientes que utilizan motores diesel off-road no tengan que añadir DEF (Diesel Exhaust Fluid) o AdBlue. Un estudio del factor de carga realizado sobre el terreno en una muestra representativa, permitió llegar a la conclusión, junto con Caterpillar, de que el sistema de reducción RGE/DPF es la mejor tecnología para los compresores transportables de la marca.

La FASE III B representó el desarrollo de productos más agresivo y costosos de la historia de Caterpillar. El módulo de emisiones limpias CAT minimiza el impacto en la eficiencia del combustible. Según Guy Laps, Vicepresidente de ingeniería de la división Atlas Copco Portable Air, “los primeros cálculos indican que, en función del modelo de motor, podremos lograr una reducción del consumo de combustible de hasta un 2%”. Este gran cambio también repercutirá en los costes, y por tanto, en el precio. Es probable que los precios de venta totales de la gama afectada aumenten entre un 35 y un 45%.