Lo último en inyección, inyección estirado soplado y periféricos de mano de Centrotécnica en la K 2019

Un año más, las firmas representadas por Centrotécnica no faltan a la cita con la feria K, que tendrá lugar del 16 al 23 de octubre de 2019 en Düsseldorf. Los visitantes de la feria podrán conocer las novedades de Aoki Technical Laboratory, que mostrará la última tecnología en ISBM para producción de envases de PET y otros materiales, las inyectoras precisas de bajo consumo, Serie E de Dr Boy; los sistemas de refrigeración industrial ecológicos de Eraco, la descarga automática de Big Bag y Octabines en 2 versiones o la trituración a baja velocidad para el reciclado eficiente de plásticos de Mo-di-tec.

Aoki fabricante Japonés de máquinas integrales de ISBM, presenta en la K 2019 de Düsseldorf su última tecnología en máquinas de inyección estirado soplado, para fabricación de envases técnicos de PET, HDPE y otros materiales, con Ciclos cada vez más cortos, consumos energéticos más bajos y envases finales con un coste inferior al de una preforma fría, manteniendo una productividad superior al 99%, sin mermas, rechazos y con repetibilidad absoluta. La última generación de máquinas Aoki, con la denominación AL, supone una revolución en el sector de fabricación de envases, gracias al empleo de tecnología hibrida, con servomotores, combinados con hidráulica de alta precisión, que permite obtener ciclos productivos extremadamente altos, manteniendo la alta calidad de los envases.

Se ha mejorado la calidad, reducido las necesidades de presión y caudal del aire comprimido, se han reducido los tiempos de ciclo y se ha aumentado la estabilidad en el moldeo con menores temperaturas de trabajo en el material, sea PET, HDPE u otros. La tecnología patentada de Aoki Directheatcon, permite estirar y soplar la preforma directamente en cuanto sale del molde de inyección, sin necesidad de una estación de recalentado (notable ahorro energético y de tiempo). Se acondiciona la preforma, no sólo mediante la temperatura del material, sino sobre todo controlando la presión y velocidad de inyección, en base al diseño previo que se ha realizado del perfil de la preforma, considerando la forma y funcionalidad final del envase.

La precisión y repetibilidad de indicadores como peso, equilibrio de espesor de pared en los diferentes puntos críticos del envase, estabilidad dimensional y de forma del envase, se mantienen durante toda la producción, sin variaciones, sin mermas y consiguiendo un coste final del envase contenido y sin variaciones. Esta tecnología exclusiva de Aoki permite a la vez diseñar envases complejos, cuellos especiales y formas sofisticadas, con una calidad y exclusividad que el empleo de preformas standard de mercado no permite. Sumado a la tecnología Quick molding release en los moldes de inyección de Aoki, la velocidad de trabajo aumenta, reduciendo entre un 50 y un 75% el tiempo de ciclo en la producción de los mismos envases, con máquinas de la generación anterior.

La nueva serie de inyectoras Dr. Boy de la serie E presentadas en la K 2019, son la apuesta tecnológica más vanguardista del fabricante alemán, especializado en el pequeño y medio tonelaje para aplicaciones técnicas. Las características de la marca, robustez y fiabilidad se complementan con las altas prestaciones y bajo consumo energético certificado, habiendo obtenido la clasificación 9+ según la norma Euromap 6.1 (con escala de 1 a 10) gracias a las últimas tecnologías aplicadas. Las nuevas máquinas de la serie E de Boy, incorporan tecnología híbrida, servomotores de altas prestaciones combinados con hidráulica de última generación para conseguir un consumo muy reducido, y alta flexibilidad de utilización para cualquier tipo de producción. Al bajo consumo contribuye el sistema de calefacción del plastificador patentado por Boy Econplast (r) que prescinde de las habituales resistencias, mejorando la transmisión directa de la energía de calefacción y el control de la temperatura del material.

Otra característica que mantiene Boy en la nueva gama es el poco espacio ocupado en el suelo, debido a su particular diseño del grupo de cierre en voladizo, precisando de muy poca superficie ocupada, manteniendo amplias cotas de trabajo, grandes moldes y carreras, por encima de la media. Con más de 50 años de especialización, Boy se ha convertido en el principal fabricante mundial de inyectoras de pequeño y medio tonelaje para microinyección, laboratorio y altas producciones de precisión, con una gama de máquinas que va desde las 6 a las 125 t de fuerza de cierre, multitud de opciones o accesorios, configuración de inyección y/o cierre horizontal o vertical, total automatización con robots de fabricación propia, grupos de inyección adicionales para bicolor o multicomponente y con versiones adaptables a cada específica necesidad de producción y para cualquier tipo de material, termoplásticos, termoendurentes, LSR, elastómeros, PIMM, MIMM, etc… producción de preseries con moldes impresos en 3D y alta capacidad productiva para el sector del packaging, e incluso sala blanca, gracias a su particular diseño constructivo.

Otra particularidad destacable de toda la gama Boy es el panel de control por microprocesador Boy Procan Alpha, versátil y avanzado, con pantalla táctil a color multitarea, integra un interface de comunicación hombre-máquina extremadamente sencillo de operar y de programar, con pantallas lógicas de fácil lectura, y un eficiente rendimiento que permite integrar el control de los periféricos, conectarse online para tele asistencia o control de producción, calidad y estado a distancia, en dispositivos móviles, entre otras opciones.

Eraco-Centrotécnica presenta en la K 2019 de Düsseldorf los nuevos equipos de refrigeración industrial ecológicos de la serie Era-S, refrigeradores diseñados y fabricados para adecuarse a las específicas necesidades de la industria del plástico, equipos de dimensiones contenidas aun disponiendo de una amplia superficie de intercambio de los condensadores para garantizar un rendimiento óptimo, alta fiabilidad y larga vida de uso. Destacan por su alta estabilidad en las temperaturas programadas para optimizar la producción, sea por inyección, extrusión o soplado. Los diferentes modelos de refrigerador Eraco-Centrotécnica se adaptan a cada necesidad, desde pequeñas unidades portátiles a grandes plantas de refrigeración centralizadas, pudiendo trabajar tanto en el interior de las fábricas, como a la intemperie, y bajo las más duras condiciones ambientales. Se presentan en sus variantes condensadas por aire o por agua, se encuentran tecnológicamente a la vanguardia del sector, se han diseñado y construido en base a una dilatada experiencia y considerando las exigencias y necesidades del sector.

Son equipos respetuosos con el medio ambiente, y se ajustan a los protocolos de Kyoto y Montreal, así como a las normativas internacionales, empleando gas ecológico R-407C, R-134A y R404A, según los modelos y configuraciones. Los componentes principales son de máxima calidad, como por ejemplo los compresores de la marca Panasonic (Japón) y Danfoss (Dinamarca). Se utilizan ventiladores marca Rosenberg, Costa y EBM-Papst (Alemania), las válvulas de expansión de la firma Sporlan (Italia) y Danfoss (Dinamarca), así como componentes eléctricos y de control Schneider (Francia). Para cubrir cualquier necesidad del mercado, se producen más de 50 modelos diferentes, desde los 3.000 kW (aprox. 3.000 Frigorías) de potencia frigorífica hasta los 400.000 kW, modelos especiales según demanda, equipos tándem, capaces de proporcionar 2 líneas de agua a diferentes temperaturas, sistemas combinados con aeroenfriadores (free-cooling) y todo tipo de soluciones de refrigeración industrial con las más altas cotas de calidad en los componentes y la construcción, así como el más completo servicio post venta.

La firma alemana Helios presenta en la K 2019 los nuevos modelos Oktomat en sus versiones Eco y Sos, destinados a la descarga completa, ininterrumpida y automática de octabines o bigbags, sin necesidad de volcar o girar el contenedor, y sin apenas intervención humana. Simplemente se debe situar el pallet con el contenedor de material junto al equipo y sujetar la bolsa interior del octabin o las asas del big bag al aro de sujección (conexiones rápidas) y activar el sistema, se inicia el proceso de descarga del material, que no requiere de vigilancia durante el proceso. Las dos versiones del Oktomat Eco y Sos se diferencian por una serie de accesorios y opciones, y se utilizan según la aplicación, tipo de material y producción horaria necesaria.

Son equipos ajustables fácilmente en altura para todo tipo de contenedores y dimensiones, o áreas de trabajo. Los equipos Helios Oktomat se pueden utilizar con todo tipo de materiales en granza, polvo, escama o triturados de cualquier tipo. Su funcionamiento es simple, el aro de sujeción de la bolsa del octabin o asas del big bag, se tensa y tira de las paredes flexibles del contenedor hacia arriba y hacia dentro, estrechándolo y haciendo que el material caiga hacia el centro donde es succionado por el cabezal flotante de aspiración, dotado de vibrador para fluidificar el material y evitar apelmazamientos o bóvedas. El cabezal, accionado mecánica o neumáticamente, según el modelo, puede subir y bajar para golpear el material compactado y se mantiene siempre en la posición adecuada para optimizar la succión. Una vez el contenedor está prácticamente vacío, el sistema eleva el contenedor haciendo que el cabezal vacíe hasta el último gramo de material. Llegados a este punto, el cuadro de control electrónico da una señal para que el operario reponga el contenedor u opcionalmente se active la succión en una segunda unidad paralela, para realizar un suministro ininterrumpido de materia. Otras opciones disponibles son cabezales de diferente medida, peso y capacidad de succión, sistemas de vibración adicionales, versión en acero inoxidable y ATEX, así como diferentes configuraciones para adaptarse a cualquier necesidad.

Mo-di-tec presenta en la K 2019 de Düsseldorf los renovados modelos de la serie Goliath y Titan de trituradores a bajas revoluciones y alto par, para el reciclado en línea o de forma centralizada, de materiales termoplásticos principalmente técnicos o de extrema dureza, con baja potencia instalada y reducido consumo eléctrico, sin generar polvo ni degradar el material, y con bajo nivel sonoro sin necesidad de voluminosas estructuras de insonorización. Todo ello gracias a la particular tecnología desarrollada por Mo-di-tec desde hace más de 30 años, utilizando lamas de pre-corte y rodillos dentados que giran a tan sólo 25 rpm para reciclar coladas y piezas defectuosas de forma óptima. La granulometría del triturado se obtiene variando el tamaño de los dientes de los rodillos y los peines mediante los cuales se realiza el corte por cizalla, sin precisar rejilla o tamiz, obteniéndose un triturado de un tamaño siempre regular de alta calidad y sin polvo. Las dimensiones de los nuevos equipos son extremadamente compactas, según modelos se pueden instalar dentro e la misma inyectora, bajo el molde, y la total apertura en 2 cuerpos de la cámara de trituración, dejando el eje de corte al aire, facilita las labores de limpieza y mantenimiento.

El sistema ABS evita bloqueos o daños al equipo y permite programar el giro inverso temporizado del rotor de corte, para recolocar las piezas a moler cuando se trabaja a tolva llena. La opción IMD de detección de metales en cámara de corte (patentado) evita no sólo averías ante la caída de partes metálicas al molino, que al ser detectadas detienen el molino en décimas de segundo, sino que además previene de la contaminación del sistema de transporte de materiales y eventuales averías en la inyectora o moldes. Los trituradores Mo-di-tec cuentan con un sofisticado panel de control, fácil de usar y programar a través del panel LCD controlado por un módulo lógico programable. Una pantalla de diálogo operador-máquina, en la parte frontal, señala todos mensajes de aviso, funcionamiento y alarmas del triturador. La gama de trituradores va desde pequeñas unidades de laboratorio denominadas Mini, la gama Goliath de diferentes tamaños para trabajar a pié de máquina, con diversas opciones de tolva o alimentación por vis si fin, y la gama Titán de grandes dimensiones para reciclar piezas voluminosas, como parachoques del sector automoción, grandes paneles de línea blanca u otros. La línea de producción de reciclado de Mo-di-tec se completa con la serie BM de molinos del tipo convencional, a alta velocidad, para materiales blandos o cuerpos huecos.