Entrevista a Vicente Cervera, gerente de Cerviglas

Cerviglas es uno de los principales transformadores de vidrio del país. Con una trayectoria de más de 3 décadas, la firma cuenta hoy con más de cien empleados y una facturación de 12 millones de euros anuales. Entre sus procesos de transformación, Cerviglas cuenta con gran experiencia en el vidrio laminado. En la siguiente entrevista, Vicente Cervera, su gerente nos habla de cómo se lleva a cabo este proceso en sus instalaciones, así como de la evolución de la empresa.

Los orígenes de esta entidad, familiar como muchas de la Comunidad Valenciana, se remontan a 1982, cuando tenía solo 19 años y me dedicaba a montar persianas. Aprendí a instalar los vidrios porque así me lo pedían los constructores de mi pueblo con los que trabajaba. Encontré una oportunidad de negocio y decidí constituir una empresa con mi cuñado, José Cervera.

En cinco años contratamos al primer operario, que aún está en la plantilla y luego fuimos aumentando el número de empleados en dos a tres al año. En 1996 ya sumábamos 40 personas y fuimos creciendo hasta 2008, cuando llegó la crisis y el trabajo desapareció de la faz de la Tierra.

Optamos por dejar de ser instaladores de vidrio y nos centramos únicamente en transformarlo en todos los productos finales posibles. Reconvertimos a los trabajadores y ampliamos el ámbito de fabricación al resto de España y al extranjero, Francia, Alemania, Inglaterra, países de África como Marruecos, Argelia, Camerún, Guinea Ecuatorial o Costa Marfil, y de Sudamérica, como Perú o Chile. También hemos realizado obras en el Caribe a través de empresas españolas que están trabajando allí. Nuestra carta de presentación son los centenares de obras en las que el vidrio es el protagonista.

A base de luchar, mucho esfuerzo y sacrificio. No es fácil ser empresario y en cualquier caso, hay que reivindicar la fortaleza de una empresa que no ha recibido nunca ayudas públicas, al contrario de lo que sí ocurre en otras autonomías. En la actualidad Cerviglas está compuesta por 105 personas y este año recupera por fin las cifras anteriores a la recesión, a la que sobrevivimos a base de trabajo, innovación y con una estrategia de expansión. Somos la tercera empresa en el sector del vidrio dentro del ámbito nacional y la primera de la Comunitat Valenciana, con una facturación de 12 millones de euros anuales.

Cerviglas cuenta con un departamento de I+D en el que se trabaja de manera continua por mejorar la eficiencia energética para reducir las emisiones de dióxido de carbono, un equipo técnico en continua formación que garantiza a nuestros clientes tener la mejor fabricación de todos los procesos en vidrio así como la más alta calidad y una elevada capacidad de producción, gracias a los más de 20.000m² de instalaciones con maquinaria de última tecnología.

En la actualidad realizamos transformación en vidrio cámara o doble acristalamiento (licenciatario SGGClimalit), también triple acristalamiento, vidrio laminado, vidrio templado (SGGSecurit), antibalas, parallamas, serigrafía e impresión digital sobre el vidrio y, por último, realizamos el proceso de curvado. No tenemos un producto estrella, ya que cada tipo de producto es muy importante para nosotros.

La empresa está en un proceso de expansión y sus perspectivas son un crecimiento continuado y constante a lo largo del tiempo, obteniendo unas infraestructuras cada día más potentes con el único objetivo de mejorar la calidad y el servicio de nuestro producto y así satisfacer siempre las necesidades de nuestros activos más importantes, nuestros clientes.

Somos capaces de realizar aproximadamente el 95 % de todos los procesos de transformación y manipulación del vidrio plano y curvo:

• Fabricación de doble acristalamiento sggCLIMALIT.
• Corte automático de monolítico y laminado.
• Transformación del vidrio con línea avanzada de maquinaria de control numérico, rectilíneas y bilaterales.
• Hornos para curvado.
• Hornos de fusing.
• Hornos de templado para todo tipo de vidrios.
• Hornos de Heat Soak Test.
• Línea de fabricación de vidrio laminado con PVB o EVA con autoclave.
• Línea de serigrafía con pintura cerámica y orgánica.
• Línea de impresión digital con tinta UVA sobre vidrio o vinilo.

Las últimas incorporaciones son una nueva mesa de corte laminar de grandes dimensiones, más líneas de control numérico con lavadoras y un tercer horno de curvado con un control que automatiza el funcionamiento de los tres hornos las 24 horas del día, los 365 días del año

Los vidrios laminados se componen de dos o más vidrios unidos entre sí por una lámina de material plástico (PVB o EVA), la adherencia entre los vidrios y dicha lámina se obtiene mediante un proceso térmico y de presión o vacío según los casos.

Para el laminado con PVB (butiral de polivinilo), los vidrios se cortan a la medida y sin necesidad de cantearlos se coloca el primer vidrio en la línea de laminado, en una sala blanca. Es una sala especialmente diseñada para obtener bajos niveles de contaminación con parámetros ambientales estrictamente controlados: partículas en aire, temperatura, humedad, flujo de aire, presión interior del aire, iluminación. En esta sala se lava el vidrio, se escuadra y sobre él se colocan las láminas de PVB necesarias, entra el segundo vidrio en la línea, se lava, se escuadra y se coloca sobre el primer vidrio y la/las laminas; se recorta el PVB sobrante y el conjunto pasa por un horno y unos rodillos, lo que se denomina calandra, sale de la línea de laminado y se coloca en unos carros para introducirlo en el autoclave. Dentro del autoclave es sometido a un ciclo de presión y temperatura con el que finaliza el proceso de laminado y el vidrio queda listo para procesos posteriores.

Con este sistema se pueden laminar la mayoría de los vidrios (float, parsol, vidrios con capa, templados, lacados, con serigrafía, etc.), excepto vidrios con inserciones ya que en la mayoría de los casos estos materiales no soportan la temperatura a la que son sometidos los vidrios durante este proceso, que es de unos 180 ^oC.

Para el laminado con EVA (etileno vinil acetato), los vidrios a laminar se cortan y se cantean (o al menos se le hacen aristas); se coloca el primer vidrio y sobre él las láminas EVA necesarias y las inserciones (tela, madera, fibra, etc.). Sobre ellos se coloca el segundo vidrio, se recorta la lámina sobrante y se encinta perimetralmente todo el conjunto con una cinta especial.

El paquete formado por los vidrios y las láminas e inserciones se coloca en las bandejas del horno de laminar entre dos mantas de silicona a las que se les hace el vacío; se introducen dentro del horno donde se someten a un ciclo de tiempo y temperatura determinados -de entre 80 y 130 ^oC- dependiendo del espesor de los vidrios y las láminas empleadas. Finalmente se retira la cinta perimetral y se limpian los restos de la lamina EVA.

En Cerviglas contamos con líneas de laminado tanto de PVB como EVA así como el autoclave con dimensiones máximas de 5100x2600mm.

Nuestra labor está presente en obras como la Ciudad de las Artes y las Ciencias y el Oceanogràfic de Valencia, el nuevo Hospital La Fe de Valencia, el Museo de Bellas Artes de Pamplona, un conglomerado de viviendas bioclimáticas en Oxford (Reino Unido), el Palacio de Exposiciones y Congresos de Malabo (Guinea Ecuatorial), Palacio de Congresos de Valencia, diversos hoteles en Baleares y Canarias o en edificios emblemáticos en Argelia y Marruecos. Por nuestra participación en la Ciudad Administrativa 9 d’ Octubre de Valencia este edificio recibió el premio ‘Mejor solución en vidrio’, en los Premios Arquitectura En Vidrio 2014...

Todas las se han mencionado son grandes obras, aunque desde Cerviglas se atiende igualmente a las grandes obras como las pequeñas.

Actualizando y/o adquiriendo la maquinaria necesaria según la rotación de los productos, así como la continua formación de nuestros trabajadores, y los consecuentes test de calidad y pruebas para mejorar en todo lo posible el producto

Uno de los proyectos más innovadores es el proyecto que se incluye dentro del programa marco de investigación e innovación de la Unión Europea Horizon 2020, InDeWaG, que consiste en desarrollar una tecnología industrial para la fabricación de elementos de fachada de ‘flujo de fluido general’ (FFG) que proporcionen el máximo aprovechamieno de la luz del día y la máxima comodidad interior de consumo de energía de casi Zero-Energy Buidings (nZEB).

Actualmente miramos con tranquilidad el futuro de nuestra empresa. Nuestros hijos han conseguido una formación universitaria a la que nosotros no pudimos acceder y comienzan a implicarse en la empresa. Confiamos en que con su experiencia y los conocimientos de los que estamos detrás, la empresa marche por buen camino, paso a paso y con los pies plantados en el suelo.

También es muy importante conformar una empresa en la que el trabajador se sienta a gusto. Nosotros no les llamamos operarios, sino compañeros. Todos tienen voz y voto. Escuchamos a todos. Estamos orgullosos de ser una gran familia.