Atlas Copco afronta el futuro “cargado de energía”

El pasado 23 de noviembre, con motivo de su tradicional Día de la Prensa, la división de Técnicas de Construcción y Minería de Atlas Copco SAE, organizó para los periodistas una visita a su Centro de Competencia Internacional de Generadores y Torres de Iluminación en Muel (Zaragoza), donde se pudo comprobar in situ el compromiso del Grupo con la productividad responsable y con la innovación. Con el lema elegido para este año de ‘La mejor generación’, los responsables de los diferentes departamentos de Atlas Copco repasaron las novedades lanzadas a lo largo del último año.

La división de Técnicas de Construcción y Minería de Atlas Copco SAE, como señalaba su director general Jaime Huidobro, hace un balance positivo del 2016, con una evolución en los diferentes mercados que no difiere de lo que ya estaba previsto a principios de año. Con una ligera evolución del mercado nacional, las mayores alegrías han venido de fuera, de los proyectos internacionales de ingeniería civil acometidos por varios de sus clientes y que han requerido el acompañamiento de los profesionales de Atlas Copco.

En materia de Minería, la compañía sigue manteniendo una presencia destacada en los trabajos que se siguen realizando en diferentes partes del mundo, incidiendo en dos importantes líneas de trabajo: los sistemas de control remoto y los equipos de batería.

Y en Construcción, ante la mínima inversión para infraestructuras en España, Atlas Copco sigue apostando por la “innovación” y por ofrecer una oferta integral de productos que le permitan reforzar su liderazgo en los mercados en los que ya está presente.

Como una de sus principales novedades en 2016, Jaime Huidobro destacaba que la división de Técnicas de Construcción y Minería de Atlas Copco SAE, se ha convertido, desde hace unos meses, en la coordinadora de las actividades comerciales del Grupo en Cuba, tras el reciente proceso de apertura económica que ha iniciado este país.

En materia de excavación de roca interior, su responsable Ignacio Hernáiz, indicaba que Atlas Copco se ha centrado en dos grandes líneas de actuación, la automatización y el accionamiento por batería, lo que se manifiesta en el reciente lanzamiento de un buen número de innovadores equipos que “condicionarán el futuro de nuestro sector”. Entre ellos, el equipo de perforación Simba S7, el cual destaca por una gran precisión y por un alto nivel de automatización, que favorece un incremento en la producción de hasta el 10%. El equipo se adapta a las condiciones de cualquier roca e incorpora los últimos adelantos en materia de seguridad.

Ignacio Hernáiz, responsable de Excavación de roca interior en Atlas Copco SAE.

También es novedoso en la gama el equipo de perforación frontal Boomer S2, que reemplaza al modelo de dos brazos Boomer 282 que tanto éxito ha tenido en el mercado desde su lanzamiento en 1985. Equipado con dos potentes brazos BUT S, el Boomer S2 es el equipo de perforación “más productivo de su clase”. Este equipo compacto de perforación frontal funciona de forma más inteligente y resiste mejor en las perforaciones pequeñas.

Como tercera novedad, Ignacio Hernáiz, ponía el acento en el Minetruck MT65, un camión de interior articulado con una capacidad de carga de 65 toneladas métricas, diseñado para grandes operaciones de interior. El Minetruck MT65 sigue los pasos del popular MT6020, con años de experiencia en todo el mundo. El camión de interior Minetruck MT65 no solo es resistente, sino que también es inteligente y apto para la automatización.

Como última novedad, se destacaba el primer equipo minero accionado por batería de Atlas Copco, la pala Scooptram ST7 Battery, la cual se ha desarrollado para cumplir y superar los estándares medioambientales y los requisitos modernos de seguridad en la minería. La idea de la compañía es ir expandiendo cada vez más su oferta de equipos accionados mediante batería.

Ignacio Hernáiz finalizaba su intervención recordando la gran apuesta que está realizando Atlas Copco en la telegestión remota de los equipos. Un claro ejemplo lo encontramos en Mina Magdalena, de Matsa, donde se está empleando una solución que permite controlar a distancia dos equipos Simba M6 C.

En la división RDT-Secoroc de Atlas Copco, el 2016 también ha estado repleto de novedades. Una de las más destacadas, como señalaba su responsable José M. Botella, es Powerbit, la nueva gama de brocas para martillo en cabeza destinada a perforación en superficie. Están diseñadas para perforar cualquier tipo de roca, ya sea dura o blanda, abrasiva o no abrasiva. Estas brocas duran mucho más, permiten perforar más metros antes del primer rectificado, y muchos más metros entre cada rectificado. Powerbit asegura un mayor rendimiento con cada broca.

José M. Botella, responsable de RDT-Secoroc en Atlas Copco SAE.

La forma de la broca es completamente nueva, y el acero del cuerpo es más duro y más fuerte. Además, la nueva y patentada tecnología de botones es mucho más eficaz. Los botones anteriores, con forma semibalística, se han sustituido por los botones exclusivos y patentados con forma trapezoidal de Atlas Copco Secoroc: los botones Trubbnos. Además, el tratamiento de la superficie patentado Extra Enduro proporciona una fuerza extraordinaria en todos los tipos de roca.

En materia de exploración, José M. Botella destacaba como otra gran novedad de Atlas Copco un nuevo y revolucionario diseño de Wire Line para resistir las condiciones mineras más adversas (’Discovore’): sin muelles, sin punta de arpón, con menor riesgo de atasco del tubo interior, con cierre automático del pescador, con pinzas más robustas, con un cierre 100% garantizado y muchas más ventajas.

Por último, para trabajos de perforación horizontal dirigida, Atlas Copco ha incorporado en su catalogo nuevos ensanchadores y bocas piloto. Las versiones de picas reemplazables son perfectas para ser usadas en conducciones de agua y luz donde una alta velocidad de penetración y una larga vida útil son esenciales para mantener la rentabilidad.

Por su parte, las bocas piloto con PDC potencian el rendimiento de la perforación gracias a su alta velocidad de penetración y a la facilidad con la que se reparan.

El 2016 ha vuelto a ser un año “muy complicado” para esta división, como reconocía su responsable Fernando Menéndez, sobre todo por la falta de actividad que sigue habiendo en las canteras españolas. Como noticias positivas para este departamento encontramos la buena evolución que mantiene el sector de la piedra ornamental y el importante pedido realizado por un cliente de Atlas Copco para desarrollar un proyecto en Arabia Saudí.

Fernando Menéndez, responsable de Perforación en superficie y exploración en Atlas Copco SAE.

En materia tecnológica, Atlas Copco también está trabajando en dos grandes líneas en esta división: la automatización, a través de la tecnología SmartROC (revolucionario sistema de ahorro de combustible y mayor conectividad), y la posibilidad de controlar de forma remota los equipos (hasta tres equipos controlados desde un único puesto, con mayor productividad, menos costes operativos y más seguridad y confort).

Como primera gran novedad en la gama, el SmartROC D65 que es un carro para martillo en fondo tanto para minería como para grandes canteras. Gracias a su avanzada automatización, aumenta la productividad del operador. Con el Hole Navigation System (sistema de navegación entre barrenos) de Atlas Copco, se mejora notablemente tanto la planificación como el control. Dado que el ciclo de perforación completo está automatizado, se maximizan los tiempos de perforación y se prolonga la vida útil de los fungibles.

También es novedad en la gama el equipo para exploración Christensen 140, el cual reemplaza al exitoso CS14. Ofrece una profundidad de 1.200 m en varillaje N y 800 m en H. Cuenta con una cabeza con par de rotación un 30% superior al modelo anterior, nuevo cabrestante de 8 toneladas, motor Cummins Tier 4F (nivel de ruido de 108 dB), y un sistema automático de perforación para garantizar una penetración constante, un par regulable y mordazas compensadas. El centralizador presenta un nuevo diseño y se han protegido las partes móviles.

Como última gran novedad, sobresale la SpeedCut 100, considerada como “la máquina de hilo más rápida del mercado, con la última tecnología para prolongar la vida útil del hilo diamantado”.

Dentro del departamento de Energía, su responsable Rodrigo Sánchez destacó este año tres gamas de productos. En primer lugar, las plantas de energía modulares, una óptima solución de suministro de energía adaptada a las necesidades del cliente. Estas plantas incorporan módulos de potencia en función de la necesidad de la aplicación. Gracias a un nuevo sistema de gestión de la energía (PMS) se optimiza el consumo de combustible, se prolonga la vida útil de los equipos y se reducen las emisiones a la atmósfera.

Rodrigo Sánchez, responsable de Grupos Electrógenos y Torres de Iluminación en Atlas Copco SAE.

Como ejemplo de éxito de estas plantas, Rodrigo Sánchez señalaba la instalación en una industria de tres generadores de 325 kVAS cada uno en lugar de un grupo de 1 MVA. Haciendo el mismo trabajo, en el primer caso se podrían ahorrar hasta 119 litros de combustible al día (ahorro de hasta 30.000 euros al año y 85 toneladas menos de emisiones de CO₂).

Como segundo producto de la gama de energía, se destacaba la gama P de pequeños grupos electrógenos portátiles, con tecnología invertir para garantizar un suministro de tensión estable. Montan motor de velocidad variable para un mínimo consumo según la carga, y ofrecen un nivel sonoro mejorado (52 dBA). Están disponibles los modelos P2000 y P3500 y Atlas Copco ofrece la posibilidad de conectar varias unidades en paralelo.

Por último, Rodrigo Sánchez presentaba las nuevas torres de iluminación LED de Atlas Copco, las cuales incluyen una lente óptica exclusiva, totalmente direccional, que maximiza la cobertura práctica de la luz reduciendo los ‘puntos oscuros’ para garantizar la eficacia. Una sola torre de iluminación LED, dependiendo del modelo, puede iluminar una superficie de 5.000 m² con una intensidad media de 20 lux. Además, las torres de iluminación LED, dependiendo del modelo, ofrecen un tiempo de autonomía entre repostajes de 260 horas y consumen menos de 0,5 litros de combustible a la hora.

Los ahorros en los costes de funcionamiento se obtienen en gran medida gracias a fuentes de alimentación especiales, que optimizan la potencia de salida y mejoran la eficiencia mediante la protección del motor contra la carga por debajo de su capacidad.

Luis M. Bustos, responsable de Equipos de construcción y demolición en Atlas Copco SAE, señalaba que en 2016 se han mantenido unos niveles de actividad similares al año anterior, con una buena evolución en el mercado del martillo hidráulico y con un buen comportamiento de una de sus últimas novedades: la cuchara trituradora.

El martillo hidráulico SB se consolida como una referencia en el mercado de la mixta y de la mini/midi excavadora (desde 1 hasta 17 t). Se han alcanzado nuevos acuerdos con empresas de alquiler y se ha extendido el exitoso concepto de “cuerpo sólido” a nuevos modelos, como el SB1102, para máquinas portadoras de hasta 24 toneladas.

En la gama pesada de martillos hidráulicos también se aprecia una ligera recuperación, con un incremento en la demanda tanto interna como externa de los contratistas españoles. "La productividad cada vez cuenta más y no depende sólo del peso de los martillos”, añadía Luis M. Bustos.

En cuanto a la cuchara trituradora, Atlas Copco ha optado por lanzar una tecnología propia diferente a la existente hasta ahora en el mercado y el éxito de este producto ha sido absoluto. Prácticamente todas las unidades que han participado en demostraciones a clientes este año se han vendido, y han mostrado funcionalidades únicas: son reversibles e incorporan sistema anti-atasco, por ejemplo.

La división de Construcción ha lanzado más de 20 nuevos productos durante el 2016, incluyendo siete implementos hidráulicos, seis herramientas manuales, cuatro equipos de compactación ligera y cinco equipos de hormigón.

Entre todas estas novedades, son dignas de destacar las siguientes:

• Nueva gama de cizallas hidráulicas para corte de acero (SCs): un complemento perfecto para la actual gama de herramientas de demolición y reciclaje, para máquinas portadoras de 16 a 110 toneladas.
• Nuevo martillo Cobra Eletro: una versión eléctrica capaz de ofrecer hasta 60 Julios con apenas 23 kg de peso. Ofrece altos niveles de eficiencia (60%) y de ergonomía.
• Nuevas bandejas de compactación LF 60 y LG 204, y rodillos dúplex con mástil LP 6505 y LP7505: caracterizados todos ellos por sus altos niveles de rendimiento, fiabilidad, ergonomía, maniobrabilidad y accesibilidad para el servicio.
• Martillo neumático RTEX: con una tecnología completamente novedosa en el sector que permite reducir el peso un 25%, el consumo de aire en un 50%, incrementar las prestaciones un 20% y reducir los niveles de vibraciones por debajo de los 5 m/s².

Dentro del departamento de compresores portátiles, su responsable Diego Moreno destacaba dos grandes novedades: la Serie 8 y la tecnología PACE. La nueva Serie 8 está conformada por diez modelos de compresores neumáticos, todos ellos con un peso inferior a 750 kg por lo que no se requiere ningún permiso de conducir especial para transportarlos remolcados. La fiabilidad, eficacia y unos niveles de utilización más altos junto a un rendimiento extraordinario, hacen que esta gama ofrezca una rentabilidad máxima para empresas de construcción y de alquiler de equipos.

Se trata de equipos ideales para uso en obras y otros entornos exigentes, ya que la nueva gama de compresores de la Serie 8 aprovecha las ventajas que ofrece el diseño pionero del elemento compresor de Atlas Copco, logrando reducir su peso hasta 150 kg en comparación con modelos similares. Durante la fase de desarrollo, se prestó una atención especial a la mejora de la eficacia del compresor, por lo que las últimas innovaciones que ofrece la Serie 8 suponen una notable reducción del consumo de combustible. La nueva gama consume un 12% menos de combustible, de media, que otros equipos similares.

Diego Moreno, responsable de Compresores portátiles en Atlas Copco SAE.

Atlas Copco ha presentado además en este 2016 dos compresores portátiles multiuso que incorporan el innovador sistema PACE (presión ajustada a través del sistema electrónico cognitivo), que permite múltiples ajustes de presión y caudal para adaptarse con precisión a la aplicación. La versatilidad sin precedentes del XAVS 186 supone que un solo compresor, cuya entrega de presión puede ajustarse de 7 a 14 bares, es capaz de ofrecer la potencia necesaria para el trabajo, cuando antes hubieran sido necesarias varias máquinas.

El sistema PACE intuitivo permite ajustar la presión del XATS 186 a intervalos de 0,1 entre 7 y 10 bares, al igual que ocurre con el XAVS 186. El resultado es que los usuarios pueden adaptar con precisión el caudal y la presión a sus necesidades con una sola máquina, independientemente de que el compresor se utilice en aplicaciones de granallado abrasivo, canteras, perforación en obras o para alimentar herramientas de mano. Los usuarios disfrutan de las ventajas que suponen un menor consumo de combustible y un mejor uso de la unidad en general, logrando una mayor rentabilidad de la inversión realizada.

La entrega de aire varía de 9,8 a 11,4 m³/min para el XATS 186 y de 10,1 a 11,4 m³/min para el XAVS 186. La gama 186 amplia la frecuencia de cambio del aceite del compresor a 1.000 horas o cada dos años, lo que contribuye a maximizar el tiempo de actividad y a minimizar los costes.

El repaso por las novedades de Atlas Copco en materia de equipos de compactación y asfalto, corrió a cargo de Javier Lauder, profesional con una larga experiencia en este campo que recientemente ha pasado a ocupar la dirección comercial de Atlas Copco Dynapac en España.

Los orígenes de Dynapac se remontan a 1934 con la fundación de AB Vibro Betong. En 1973 asumió el nombre de Dynapac y en 2007 fue adquirida por el Grupo Atlas Copco (desde 2013 las máquinas ya se pintan con el amarillo característico de Atlas Copco).

Javier Lauder, responsable de Máquinas para carreteras en Atlas Copco SAE.

La estrategia de la división pasa por mantener un contacto directo con el cliente, tanto en venta como en servicio. Para ello cuenta con cinco centros de producción especializados (Suecia, Alemania, Brasil, China e India) y cuatro centros de distribución de piezas (Bélgica, China, India y EE UU), estratégicamente ubicados en todos los casos.

Los cuatro pilares de la división de Carreteras son:

• Extendedoras: Una completa gama, desde equipos compactos como el Dynapac F1200C hasta modelos grandes como la Dynapac SD2550C/CS, incluyendo también alimentadores móviles y diferentes versiones de reglas.
• Rodillos: Una gran variedad de rodillos tándem ligeros, rodillos pesados de asfalto, compactadores de tierras, compactadores de neumáticos y estáticos. También hay disponible un compactador de alta velocidad.
• Fresadoras: Atlas Copco Dynapac ya dispone de tres modelos para ajustarse a las diferentes necesidades de fresado de los clientes: PL 350, PL 500 y PL 1000.
• Servicio: El Grupo ha ido lanzando con el tiempo diversas soluciones para facilitar la labor de los operarios y técnicos de estas máquinas: Dyn@Lyzer (sistema de documentación y optimización de la compactación); FleetLink (sistema telemático para guiar y controlar flotas); Ecomode (sistema para lograr ahorros de combustible de hasta el 20% en los rodillos); y VarioSpeed (sistema para ahorrar energía cuando se trabaja con las extendedoras).

Javier Lauder finalizaba su intervención recordando la capacidad que tiene Atlas Copco Dynapac para ofrecer una solución completa a los clientes, incluida la venta de maquinaria usada y su reacondicionamiento.

La última de las intervenciones volvió a correr a cargo de José Antonio Ciutad, responsable de Servicio Posventa de Atlas Copco SAE, quien centró este año su ponencia en el programa de reconstrucción de equipos que ofrece la compañía.

Se trata de una solución proporcionada por Atlas Copco para prolongar la vida de los equipos, adaptada a las necesidades del cliente y que supone mucho más que una reparación. “Devolvemos el equipo a la situación original por una parte del coste de uno nuevo”, aseguraba José Antonio Ciutad.

José Antonio Ciutad, responsable de Servicio Posventa de Atlas Copco SAE.

Se trata de un proceso completamente estructurado y estandarizado dentro del Grupo, disponible en tres niveles de reconstrucción en función de la máquina, su estado y de lo que requiera el cliente. Ya habitual en la Minería, esta solución cada vez se extiende más en la Construcción.

Entre las ventajas que ofrece este programa de reconstrucción, encontramos:

Económicas:

• Inversión atractiva (30-60% de un equipo nuevo).
• Es un activo, no un gasto.
• Posibilidad de financiación.
• Mayor valor residual.
• Se puede programar.

Técnicas:

• Proceso estandarizado.
• Mano de obra cualificada.
• Piezas originales.
• Posibilidad de incluir mejoras.
• Garantía extendida (igual que un equipo nuevo).

Centro de Competencia Internacional de Generadores y Torres de Iluminación

Este año, el Día de la Prensa de Atlas Copco SAE contó también con la intervención de Rosa Mauri, directora de Comunicación para Generadores y Torres de Iluminación, en la división de Energía Transportable, quien dio unas pinceladas sobre la situación actual del Grupo Atlas Copco y algunos datos sobre la fábrica de Zaragoza.

Fundado en 1873 en Estocolmo (Suecia), el Grupo Atlas Copco está hoy estructurado en cuatro grandes áreas de negocio: Técnicas de Aire Comprimido, Técnicas para la Industria, Técnicas para Minería-Excavación de Roca y Técnicas de Construcción. El Grupo tiene una presencia global, con clientes en más de 180 países, y una plantilla de más de 45.000 trabajadores (600 de ellos en España).

El objetivo principal de Atlas Copco es “ser la primera marca en la mente del cliente cuando éste tiene una necesidad” y para ello actúa en tres vías: compromiso, innovación e interacción. Además, demuestra una gran preocupación por la conservación del medio ambiente, con programas como el ‘Water for All’ en el que participa buena parte de su plantilla.

Dentro del área de negocio de Técnicas de Construcción se encuentra la división de Energía Transportable, desde la que se diseñan y fabrican compresores portátiles, bombas, torres de iluminación y generadores.

En la red internacional de plantas de producción de esta división ocupa un papel destacado el Centro de Competencia Internacional de Generadores y Torres de Iluminación de Atlas Copco, ubicado en Muel (Zaragoza) desde el año 2009. Con una superficie de 100.000 m² y una plantilla de 220 empleados, desde este Centro se fabrican diferentes modelos de generadores, torres de iluminación y bombas (en 2015 la facturación de este Centro se elevó hasta los 91 millones de euros).

Uno de los principales valores de la división Energía Transportable es ofrecer valor añadido a los clientes a través de sus productos. En este sentido, Rosa Mauri expuso tres ejemplos recientes:

• Gama QAS de grupos electrógenos: un 50% más de valor residual después de cinco años de vida; menos de dos horas de servicio cada 1.000 horas de trabajo; garantizado al 100% de carga.
• Torres de iluminación LED: un consumo de apenas 0,5 l/h; 30.000 h de duración de las lámparas LED; 5.000 m² de cobertura lumínica; y posibilidad de transportar hasta 22 torres en un camión de 13 m de longitud.
• Serie 8 de compresores portátiles: servicio completo en menos de 1 hora; peso inferior a los 750 kg; 12% más eficiente en el consumo de combustible; y 15% menos de huella de carbono.

Prueba de la vocación innovadora de Atlas Copco es que el 50% del total de sus ventas en el negocio de Construcción procede de productos lanzados en estos tres últimos años.