Centrotécnica presenta un amplio catálogo de novedades en Equiplast 2005

Centrotécnica presenta una gran cantidad de novedades de sus representadas:

Las inyectoras producidas por Italtech nacen de un proyecto sabio y cuidado, orientado al empleo de componentes standard, con evidentes ventajas económicas para los transformadores; y con la aplicación de numerosas innovaciones, como és el sistema de control Alfa 6 y el perfil de los husillos dedicados a la transformación de materiales con elevadas características. Por no hablar del uso de motores eléctricos regulador por inverters sobre el husillo de plastificación con ventajas relevantes en términos de ahorro energético certificado, mayor productividad y reducción del impacto medioambiental. Italtech propone hoy en día, líneas de producto, tanto con cierre a rodillera como cierre hidráulico, del tipo 2 platos.

La máquina presentada en Equiplast 2005 de la serie KS, tiene 1.300 t de fuerza de cierre e incorpora los últimos avances en el tipo de cierre 2 platos, de alta velocidad y eficiencia. Monta un conjunto plastificador especial para inyección de PP con fibra larga, motor eléctrico en la carga e inverters; lo que la convierte en una de las máquinas de menor consumo energético del sector.

De la mano del agente exclusivo de BOY en España C.T. Servicio, S.A., BOY mostrará 3 máquinas de inyección que suponen una novedad, por su aportación tecnológica.

Las aplicaciones mostradas en las máquinas BOY 12A, BOY 55M y BOY 90 reflejarán las importantes prestaciones de la gama de inyectoras BOY. Los visitantes tendrán la oportunidad de apreciar la alta calidad y precisión de las máquinas de inyección BOY .

Con la producción de engranajes de precisión y un peso de la pieza de tan solo 0.0009g, la BOY 12A (con fuerza de cierre 129 kN) mostrará las ventajas de la máquina BOY más pequeña, especializada en microinyección. Dos engranajes de precisión por ciclo serán fabricados con absoluta precisión. La única unidad de plastificación estándar a nivel mundial de 12 mm de diámetro; aporta ventajas decisivas para este tipo de aplicaciónes. Debido al pequeño diámetro y a la geometría optimizada del husillo, el tiempo de permanencia del material en la unidad de plastificación se reduce aproximadamente al 50% comparandolo con una unidad standard de 14 mm. Así mismo, la fricción sobre el material se reduce de forma significativa. La precisión y la consistencia de calidad mejora notablemente. Además, se puede utilizar una gama más amplia de materiales.

Centrotécnia presenta las baterías de enfriamiento a intercambio directo aire/agua BRW/HP producidas por el especialista Italiano en sistemas de refrigeración y termoregulación Industrial Frigo. La principal ventaja de estos equipos es el funcionamiento en circuito cerrado, lo que permite enfriar agua a temperatura ambiente, substituyendo a las problemáticas y poco efectivas torres evaporativas; y permitiendo un notable ahorro energéticos, ninguna necesidad de mantenimiento y una vida ilimitada del equipo. La particular concepción tecnológica de las baterías de enfriamiento de ndustrial Frigo, ha llevado a aplicar a la serie BRW/HP soluciones tales como un aumento del caudal de agua en circulación; así como del flujo de aire de enfriamiento.

Centrotécnica muestra la avanzada tecnología de Krauss Maffei Extrusion a través de una línea de extrusión de tubos, denominada QuickSwitch, capaz de cambiar la fabricación de un diámetro a otro de tubo, sin detener la producción. Dentro de un amplio rango de medidas, la línea completa se auto ajusta a la nueva dimensión de tubo seleccionada; y con una merma de apenas 2 metros de tubo; se pasa de uno a otro diámetro fácil y rápidamente, ahorrando notablemente en costos, tiempo y limitando la necesidad de stock del fabricante. Para cambiar de un diámetro de tubo a otro, el operario simplemente selecciona la nueva medida desde una lista, introduce el dato en el Sistema de control “QuickSwitch”, y presiona “Start” (Inicio). La lista de medidas disponible, contiene todos los parámetros requeridos para la producción de tubos. Una vez que la medida ha sido seleccionada, el control “QuickSwitch” ajusta todos los parámetros automáticamente, de forma precisa y siguiendo unos pasos prefijados. Diámetro externo del tubo, posición del mandril en el cabezal, hilera, producción de material, velocidad y vacío; etc. El secreto en el cabezal del sistema QuickSwitch es la hilera, del tipo ajustable. La hilera junto con el mandril forman, un perfil cónico. Cambiando la posición axial del mandril, es posible aumentar o reducir la dimensión de la hilera. El mandril está accionado por un motor eléctrico externo.

La posición del mandril y la anchura de la hilera están regulados por el sistema de control de la extrusora. Esta tecnología sirve para controlar el grosor de la pared y el diámetro del tubo extruido, con una precisión absoluta. La campana de succión es un cilindro con pequeñas perforaciones, a través de las cuales se aspira el aire del ambiente hacía dentro y se contribuye al enfriamiento del tubo.

Centrotécnica muestra la avanzada tecnología de Krauss Maffei Extrusion a través de una línea de extrusión de tubos, denominada QuickSwitch, capaz de cambiar la fabricación de un diámetro a otro de tubo, sin detener la producción

Centrotécnica ha presentado el sistema combinado de trituración ISVE, con variantes y accesorios para cada exigencia, rápido y fácil de usar, con consumos y rumorosidad reducidos.

El modelo Tritotutto Combi mostrado está orientado a la recuperación de deshechos de plástico, ISVE ha proyectado y realizado un equipo que combina las ventajas del triturador a cuatro ejes; y un molino en línea, capaz de obtener un granulado final de 4 – 8 mm. Una aplicación simple, bastará introducir el material por la boca del triturador, para obtener el gránulo final. El equipo tritura cuerpos de gran volumen y de notable resistencia al corte, con un importante ahorro en términos de coste de inversión y de trabajo. Por ejemplo, un equipo con boca de trituración de 500 x 660 mm, capaz de triturar bidones, grandes piezas inyectadas, coladas y bloques de material fundido; tiene una potencia instalada de 27.5 HP. El material a triturar no requiere de un corte previo ni asistencia por parte de un operario. Existen tres modelos diferentes de 27.5 a 60 HP con cámaras de corte de hasta 1000 x 800 mm. Posibilidad de triturar cuerpos huecos, piezas inyectadas, coladas, bloques fundidos de purga; con la misma máquina y sin precorte.

Moditec, representado por Centrotécnica lanza un sistema único que viene a revolucionar la concepción general de la seguridad en la recuperación de materias plásticas. Se trata de una particular concepción de los componentes de la cámara de trituración de los equipos producidos por Moditec, especialista francés en la fabricación de los trituradores a bajas revoluciones Goliath y Bigger. En la nueva serie MD se han predispuesto superficies aisladas que, en contacto con cualquier pieza metálica, detienen de forma inmediata el equipo, dando una alarma. Esto previene no sólo de costosas averías en el triturador y paro del equipo hasta su reparación; sino incluso daños mayores si las piezas metálicas han sido partidas y algunos pedazos de estas o de los componentes rotos del triturador, han pasado al material a recuperar.

Liad lanza un equipo único en el mercado, destinado a mejorar la dosificación en procesos de inyección, denominado Colorsave 1.000, fabricado por Liad weighing & control systems Ltd. En Israel. Se trata de un pequeño dosificador gravimétrico de instalación directa sobre tolva; capaz de ahorra entre el 30 y 50 % del masterbatch utilizado, en comparación con los imprecisos sistemas volumétricos; lo que supone un notable ahorro económico para el transformador. La particular tecnología del Colorsave 1.000 permite dosificar con precisión absoluta el porcentaje de colorante requerido, que puede optimizarse gracias al sofisticado sistema de control y pesaje electrónico incorporado. Todo ello en un equipo de contenidas dimensiones (similar a un dosificador volumétrico). Por otro lado, el empleo de este sistema de dosificación gravimétrica garantiza una excelente estabilidad en la producción, reducción de costes y rechazos, mejora de la calidad del producto; y su facilidad de montaje, uso y limpieza, minimiza las labores de mantenimiento.