SSI Schäfer crea una solución orientada al futuro para Budweiser

Entre los expertos de cerveza, la Budweiser Lager de la cervecería checa Budvar es considerada como una de las mejores cervezas del mundo. Desde el año 1265 se está produciendo cerveza en la ciudad České Budějovice y desde finales del siglo XIX, estas delicias provienen de la cervecería accionarial checa, antecesor directo de la fábrica de cerveza Budweiser Budvar. La fábrica produce actualmente alrededor de 1,3 millones hectolitros de cerveza al año, de los cuales casi la mitad de la producción se exporta a unos 50 países por todos los continentes, donde sólo en Alemania se venden cada año más de 200.000 hectolitros Budweiser Budvar, mostrando una tendencia a la alza.

Ante este motivo se está realizando desde el año 2005 una continua modernización de las líneas de embotellado y de la logística interna. Las recientes mejoras son el almacén de gran altura de 26 metros y en sus tres pasillos, y directamente vinculado a la producción, hay disponibilidad de 3000 ubicaciones de almacenaje de palés con un peso de hasta 900 kilogramos. El contrato para la ejecución del proyecto, incluido el concepto de logística, edificación de techo y paredes, construcción de acero y técnica de transporte para palés, se adjudicó tras una convocatoria a los especialistas en Intralogística SSI Schäfer, Giebelstadt, como contratistas generales. Según explica Pavel Panek, director Logístico y de Compras de la cervecería Budvar, “Necesitábamos una solución que satisficiera nuestras complejas exigencias con la tecnología más moderna y los principales objetivos fueron entre otros un mayor uso del espacio limitado existente, un control de proceso del 100 por ciento, el seguimiento en tiempo real y la integración de nuestro almacén en bloque con RFID en el nuevo sistema de gestión de almacenes, el cual está integrado en el sistema existente ERP. SSI Schäfer nos ha ofrecido el mejor concepto con una buena relación de precio / rendimiento”.

En marzo de 2009 se inició el montaje de la construcción de almacén y en menos de 20 semanas se completaron los trabajos incluida la tecnología y el revestimiento. En agosto del mismo año se llevó acabo la puesta en marcha programada con almacenamiento de los primeros palés. Desde finales de septiembre de 2009, la instalación está funcionando a plena carga. En las puertas de salida de mercancía del nuevo centro logístico de Budweiser se cargan hasta 50 camiones diarios para transportar la cerveza a más de 50 países de todo el mundo. “Gracias a los flujos de mercancía transparentes, la capacidad adicional y la rápida producción a través de la tecnología de las instalaciones se puede afrontar esto sin ningún problema”, comenta Panek.

No obstante, “incluso el diseño básico del almacén de gran altura requirió algo de creatividad”, dice el comercial de SSI Schäfer, Jan Rindt. “Por un lado las especificaciones de espacio eran críticas, por el otro lado los flujos de mercancía y la administración del espacio de almacenaje se tuvieron que integrar en las estructuras del almacén existente. También hemos definido junto con la fábrica de cerveza una capacidad de almacén necesaria y hemos creado un diseño correspondiente, que con la altura total elegida de 26 metros para el almacenaje de 3.000 palés con productos acabados, enseguida se descartó una construcción de hormigón armado por motivos de tiempo, estática y dinero”, explica Rindt. “En su lugar comenzaron los trabajos hasta seis metros por debajo del nivel de suelo para un almacén de gran altura construido en forma de silo. Estáticamente la construcción de almacén autoportante forma la base también para la fijación de la cubierta exterior y del techo”.

Otra característica del espacio, en el sentido longitudinal del almacén de gran altura existe un gran espacio de preparación e unificación. Por ello, la cantidad de los pasillos del almacén de gran altura es limitada y para poder conseguir las plazas necesarias en el almacén de 3 pasillos y utilizar de forma óptima las condiciones del espacio existentes, la construcción de estanterías de la primera línea y el terminal del primer pasillo han sido diseñados para el almacenamiento de doble profundidad. En los otros dos pasillos se almacena con profundidad normal, “para que podamos acceder a los palés individuales que se necesiten de forma rápida”, explica el director de Logística Panek.

Las cajas de cervezas son paletizadas por robots de la producción sobre unos palés de 120 x 80 centímetros y pasan a través de una técnica de transporte de rodillos y cadenas a la estación de transferencia hasta el almacén de gran altura. Por otro lado, proximadamente 10 metros por encima del nivel del suelo del almacén, se realiza el registro de contornos y peso, así como el registro en el Sistema de Gestión de almacenes por SSI Schäfer. Dirigido por el SGA (asignación de ubicación de almacenamiento) y la técnica de control (accionamiento de la técnica de transporte) los palés son acercados a continuación a una elevación de palés. Los demás procesos se controlan a través del SGA, donde el elevador lleva los palés directamente a un sitio de desabastecimiento en dirección almacén de bloque o a los transelevadores de los almacenes de gran altura. Para el almacenaje en el almacén de gran altura existe una estación de transferencia, donde una mesa giratoria proporciona la alineación adecuada de los palés. Según el comercial SSI Rindt, “al principio, Budweiser decidió de aplicar los principios y las estrategias para controlar el almacén automático de gran altura, también en el almacén de bloque existente. La característica especial es que los procesos de almacén en el bloque se realizan a través de radiofrecuencia (RFID). Por lo tanto se han tenido que integrar al nuevo SGA el control de existencias y procesos, tanto por el almacén de gran altura automatizado, así como el almacén de bloque con funcionamiento manual con registro RFID”.

Para acelerar los procesos de almacenaje y desabastecimiento en el almacén de bloque, Budweiser apuesta por evitar pérdidas de tiempo innecesarias escaneando plazas de almacén y procesos de confirmación. “Por ello hemos decidido de no utilizar RFID en relación con el producto, sino más en relación con la ubicación de almacenaje” remarca Panek. Todos los canales de almacenaje en el almacén de bloque están señalados con etiquetas de RFID. Además las etiquetas RFID también están colocadas en todas las estaciones de transferencia a la técnica de transporte. Las carretillas que están equipadas con antenas RFID, reciben sus pedidos a través de una pantalla desde el SGA. Cuando una carretilla entra en el canal del almacén, la información de la carretilla es captada y leída automáticamente. En la información de pedido del SGA además está definido si la carretilla realiza almacenajes o desabastecimientos, y qué cantidades. Sólo por los líquidos que lo rodean, es un reto para el RFID. Además se han tenido que programar las tecnologías más distintas y procesos de control en el SGA. “El resultado es un sistema de gestión de almacenes altamente eficiente, que resume como unidad compacta la gestión de almacenaje, teniendo en cuenta las características y parámetros de las zonas de almacenaje individuales ” explica el director de Logística Pavel Panek. Una visualización instalada por SSI Schäfer ofrece una visión global de la realización de los trabajos de la instalación y de los recursos.

Para la preparación de pedidos, el SGA inicia los procesos de desalmacenaje en el almacén de gran altura y en el almacén de bloque. Con una velocidad de 130 metros por minuto y una elevación de 54 metros por minuto, los transelevadores consiguen un rendimiento máximo y los palés sacados del almacén pasan a través de la técnica de transporte instalada con cinta transportadora con rodillos, transportadores de cadena a la estación de recepción para las carretillas que están directamente relacionados al almacén de gran altura. Paralelamente a esto, en el almacén de bloque se realiza la preparación de pedido con el RFID y en la zona de preparación delante del almacén de gran altura, se juntan finalmente los pedidos y se preparan para el envío. Según Panek, todo el proceso resulta “una solución compacta y orientada al futuro” y también comenta que “en un desarrollo rápido y seguro, teniendo en cuenta la complejidad del proyecto, SSI Schäfer ha concebido una intralogística para nuestros procesos, que nos proporciona una utilización de espacio óptima y un máximo de capacidad de almacenaje y rendimiento”.