La modernización de las instalaciones permite producir hasta 28 unidades diarias

CLAAS puede fabricar en Harsewinkel (Alemania) dos gamas de modelos con una variedad sin precedentes de especificaciones y opciones en una sola línea gracias a una inversión de 44 millones de euros.

CLAAS ha invertido 44 millones de euros en la fábrica de cosechadoras de Harsewinkel, como parte del proyecto SynPro 2020. Gracias a las más modernas tecnologías de producción y logística, se pueden fabricar dos gamas de modelos con una variedad sin precedentes de especificaciones y opciones en una sola línea.

Esta planta de montaje, donde se producen las gamas Trion y Lexion, ha sido rediseñada y reconstruida desde cero como parte de dicho proyecto, que permite una gran variedad de modelos, una producción altamente flexible y una calidad, todo ello en puestos de trabajo de alta generación con un importante ahorro de CO₂.

Hasta 2021, las cosechadoras contaban con dos líneas de montaje en Harsewinkel. Sin embargo, las instalaciones se vieron cada vez más presionadas hasta sus límites a medida que las máquinas se hacían más grandes e incorporaban una gama más amplia de características técnicas.

Las medidas adoptadas ya han supuesto un ahorro de CO₂ de 470 toneladas al año.

Montada en un tiempo récord, la nueva nave tiene una superficie de 15.000 m² y una altura de hasta 14 m. El desmantelamiento de las dos naves antiguas y el montaje de la nueva se llevó a cabo en 22 semanas. Y eso no es todo: la iluminación LED proporciona lugares de trabajo brillantes y casi naturalmente iluminados, sin importar la hora del día. Un nuevo sistema de ventilación de 6 toneladas hace circular 80.000 m³ de aire interior por hora, creando un entorno de trabajo agradable durante todo el año. Solo la nueva nave ahorra unas 470 toneladas de CO₂ al año gracias a la gestión eficiente de la energía, el aislamiento y la iluminación LED.

Los empleados pueden utilizar las nuevas salas comunes, además se han renovado los puestos de trabajo de las oficinas utilizadas para la planificación de la producción y la logística. Las cosechadoras se desplazan ahora silenciosamente por toda la línea de montaje y los bancos de pruebas en vehículos de guiado automático accionados eléctricamente, o AGVs para abreviar. La combinación de estos factores crea un entorno de trabajo motivador que fomenta la máxima concentración en el puesto de trabajo.

La diversidad de productos y el aumento de la producción también exigen ajustes en la gestión del taller y la intralogística. Las piezas y los módulos de cada cosechadora se entregan justo a tiempo a la línea de montaje que se alimenta desde cada lado. Las piezas más pequeñas de los proveedores se almacenan en el 'supermercado' mientras que los componentes más grandes, como los motores y los ejes, se preparan para el montaje y se montan poco después de la entrega. Justo al lado de la nueva nave de montaje, los ciclos de construcción de componentes como el sistema de trilla, la separación de residuos, el depósito de grano o el tubo de descarga y la pintura posterior funcionan como un reloj para garantizar un ajuste perfecto. Esto requiere experiencia, junto con los sistemas informáticos más modernos y el seguimiento perfecto de todos los pasos de producción en tiempo real.