Wavalue: un nuevo proceso para producir fertilizantes comerciales a partir de digestato de plantas de biogás

Las plantas de digestión anaerobia son una importante herramienta en la gestión de residuos orgánicos agroalimentarios, ya que estabilizan la materia orgánica y generan energía renovable a partir del biogás. Prueba de ello son los varios miles de de plantas de agrobiogás que existen actualmente en la UE.

Tras el proceso de digestión anaerobia, se genera un líquido fermentado que llamamos digestato. La cantidad generada equivale aproximadamente a la cantidad de residuo orgánico que se ha introducido en la digestión anaerobia. Este digestato es gestionado generalmente como un fertilizante líquido que se aplica en los campos agrícolas próximos a las plantas de biogás, empleando balsas de gran capacidad y camiones cisterna que esparcen el digestato sobre el suelo. Ya que el digestato es un fertilizante con excelentes propiedades agronómicas si se gestiona correctamente. En algunos casos en los que la aplicación de digestato en campo es complicada o imposible, el digestato es tratado como un agua residual a depurar, mediante costosos sistemas de tratamiento, hasta aligerar su contenido en nutrientes o hasta alcanzar niveles de vertido.

A pesar de las cualidades del digestato como fertilizante, éste rara vez supone una fuente de ingresos para la planta de biogás, y lo más frecuente es que la gestión del digestato suponga un coste para la misma. Otras muchas veces, la gestión del digestato es un serio factor limitante para la viabilidad de los proyectos de biogás.

En el proyecto Wavalue, apoyado por el programa CIP EcoInnovation de la Comisión Europea, se ha puesto en marcha un proceso que transforma el digestato, o las fracciones que se generan en su tratamiento, en fertilizante comercial de alto valor añadido. Son fertilizantes granulados, de forma totalmente esférica y de pocos mm de diámetro, y con un valor NPK ajustado a las exigencias del mercado.

El proceso de transformación del digestato en fertilizante comercial tiene dos pasos básicos:

• Ajuste de la composición: primero, el digestato es mezclado con otros residuos orgánicos y/o con otros fertilizantes minerales, para ajustar la fórmula NPK a un valor comercial.
• Secado/granulación: la mezcla resultante, de consistencia líquida o pastosa, es introducida en un secador/granulador de tipo Spouted Bed, dando lugar a gránulos esféricos de pocos milímetros de diámetro, iguales a los gránulos de fertilizantes minerales.

1. Dosificación y mezcla:

El objeto de esta etapa es obtener una mezcla con un valor NPK ajustado y con unas características reológicas adecuadas para la granulación.

El proceso se realiza sobre determinadas fracciones que se obtienen del digestato, como son la fracción sólida obtenida de una separación sólido/líquido, el sulfato amónico líquido obtenido de un proceso de stripping de amonio, o estruvita obtenida de una etapa de eliminación de fósforo. Estas fracciones contienen los nutrientes presentes en el digestato, de forma concentrada. El proceso podría hacerse con digestato en bruto, pero entonces el coste energético podría ser demasiado elevado.

Una o varias de estas fracciones, se mezclan en su caso con otros fertilizantes minerales, dependiendo de cuál es el valor NPK que queremos en el producto final.

Los materiales descritos se dosifican en un reactor de mezcla. En el proceso de mezcla se producen varias reacciones, algunas de ellas favorecen el proceso mientras que otras hay que evitarlas. El resultado es un producto de consistencia pastosa o líquida, apto para ser granulado en un Spouted Bed.

2. Secado en Spouted Bed:

Se trata de un secador de lecho fluidizado, de configuración vertical. Un caudal de aire caliente es introducido en una cámara vertical de fondo cónico, llena de gránulos, en sentido ascendente. Este aire produce fuertes movimientos ascendentes, descendentes y rotatorios a los gránulos. La pasta que hemos preparado se introduce en este lecho de gránulos, de modo que es rápidamente dispersada sobre la superficie de todos los gránulos, añadiendo nuevas capas a los gránulos existentes, creando nuevos gránulos, y secándose sobre los mismos. A medida que la cantidad de gránulos aumenta, estos son retirados de un lateral del lecho mediante transporte neumático.

El aire caliente que hemos introducido por la parte inferior a unos 300 °C, sale por la parte superior de la cámara, a unos 100 °C y conteniendo la humedad evaporada en la mezcla pastosa.

El interés de usar la tecnología Spouted Bed radica en que es prácticamente la única tecnología de secado capaz de producir gránulos esféricos a partir de materiales pastosos con humedad relativamente alta. Son gránulos de gran calidad, en cuanto a que son totalmente esféricos, de pocos mm de diámetro, libres de fisuras y libres de polvo.

3. Tamizado de gránulos:

Como se ha señalado, a medida que se van produciendo gránulos, se van extrayendo de un lateral mediante transporte neumático. Este flujo de gránulos cae a continuación en un sistema de tamizado, que separa los gránulos en varios tamaños: 2-4 mm, 1-2 mm y 0,5-1 mm (microgránulos). Los gránulos demasiado grandes o demasiado pequeños, son triturados en un molino y recirculados al reactor de mezcla.

4. Circuito de gases:

Desde la parte superior de la cámara del Spouted Bed, el aire enfriado a unos 100 °C y que contiene la humedad de la mezcla, es enviado a un ciclón para separar el polvo que se haya podido generar en la granulación. Este polvo es enviado al reactor de mezcla.

A continuación, los gases libres de polvo son impulsados por una soplante: por un lado, una parte es enviada al exterior a través de un scrubber que enfría los gases, condensa la humedad que contienen, y elimina los olores que no se hayan condensado. Por otro lado, la mayor parte es reconducida de nuevo al interior del Spouted Bed, a través de un intercambiador de calor que calienta de nuevo los gases a la temperatura adecuada.

Mediante esta configuración de recirculación de los gases, se minimiza la salida de gases al exterior y por consecuente, se disminuye drásticamente la emisión de olores.

La capacidad de evaporación de agua de esta instalación semi-industrial es de unos 100 kg/h, para lo cual se emplean unos 100 kW térmicos de potencia. Esto supone, de forma aproximada (ya que las cifras concretas varían en función de la humedad inicial de la mezcla a secar), que pueden granularse unos 140 kg/h de mezcla, para dar unos 40 kg/h de gránulos.

Los productos desarrollados abarcan una amplia gama, desde valores NPK bajos con alto contenido en materia orgánica (por ejemplo 9-2-2 con 70% de materia orgánica) cuando la fracción sólida del digestato es el elemento mayoritario de la mezcla, hasta valores de NPK altos (11-15-11 con 20% de materia orgánica) cuando se combina con fertilizantes minerales.

Debido a las reacciones que se dan entre materia orgánica y los nutrientes minerales añadidos en el reactor de mezcla, tal y como hemos comprobado mediante ensayos agronómicos, los fertilizantes suelen ser de liberación lenta. Lo cual los hace especialmente adecuados para jardinería, campos deportivos, horticultura y/o agricultura ecológica, según la mezcla inicial.

Una característica especial a señalar es que es posible producir microgránulos. Los microgránulos son gránulos de 0,5-1,5 mm de diámetro, que debido a su reducido tamaño, pueden ser aplicados en la siembra junto a la semilla, en una sola pasada. Esto hace que el fertilizante quede perfectamente localizado, permitiendo un aprovechamiento total del mismo desde la misma germinación, lo cual posibilita una reducción drástica de la dosis, sin pérdidas en la producción.

Se ha comparado el análisis de ciclo de vida entre uno de los fertilizantes desarrollados y su fertilizante mineral equivalente. El resultado es que el fertilizante producido mediante el proceso Wavalue, para la misma capacidad fertilizante, supone una reducción de más de un 50% en el impacto por calentamiento global (IPCC 2007 – kg CO₂ eq). Reduciendo además significativamente el impacto en todos los demás indicadores empleados de forma habitual en los análisis de ciclo de vida.

Obviamente, el éxito económico de un proyecto de granulación de digestato depende en gran medida del precio de venta del producto final. En el proyecto Wavalue, el estudio de las vías de su comercialización ha sido una de las tareas clave, y permite concluir que el fertilizante puede ser comercializado entre 100 y 500 euros por tonelada, según el producto concreto. Lo cual posibilita plazos de retorno atractivos a la inversión en algunos casos.

Otro aspecto importante es el aprovechamiento de las sinergias que surgen entre producción de biogás —tratamiento del digestato— producción de fertilizantes granulados. Aspectos como el uso del calor residual, el ahorro en el coste logístico para esparcir digestato, el ahorro en la superficie necesaria para un esparcido correcto de digestato… Pueden tener un gran impacto en el resultado económico de cada proyecto de agrobiogás. Por ello, en el proyecto Wavalue hemos desarrollado varias herramientas de cálculo que permiten establecer los aspectos económicos que suponen una alternativa de proyecto u otra, de forma individualizada para cada proyecto de agrobiogás.