Compoxi se consolida en el sector aeroespacial y aeronáutico

Dedicada al diseño cualificación, análisis, prototipaje y producción de piezas de material compuesto, Compoxi es una ingeniería con capacidad de fabricación, algo que supone una ventaja diferencial muy importante respecto a otras empresas proveedoras del sector espacial “porque nos permite conocer muy bien el proceso de producción en todas sus fases y saber qué tenemos entre manos”, como explica Marc Gascons, director general y socio fundador de la empresa.

Compoxi nació fruto de la adquisición de una firma ubicada en Girona, en la que los dos socios habían trabajado anteriormente. Ambos hicieron una apuesta por continuar con la firma, pujaron por ella, buscando un nuevo inversor y “volamos solos a partir de diciembre de 2018”, explica Gascons.

Tradicionalmente Compoxi trabajaba como ingeniería de apoyo para empresas del sector aeronáutico, algo que les permitió, “o más bien obligó” —puntualiza Marc— a entender cómo funciona este sector, en cuanto a requerimientos de calidad, procesos, materiales, etc. “Y con el tiempo, hicimos un ‘click’ y pasamos de hacer probetas a hacer piezas, pasando a la vez del sector aeronáutico al espacial”.

Actualmente el mercado de Compoxi está dirigido sobre un 60% al sector del espacio, un 20-30% al aeronáutico y un pequeño ‘cajón de sastre’ al que llaman industria, desarrollando piezas que, las ventajas que aportan los materiales compuestos en u aplicación específica, aportan un alto valor añadido.

Marc Gascons, director general y socio fundador de Compoxi, pone en valor qué supone ser una ingeniería con capacidad de fabricación.

Hay que puntualizar que cuando en Compoxi hablan de pieza, se trata de pieza final, funcional y de producción unitaria, si bien admiten que la tendencia es hacia una mayor producción en parte por la propia evolución del mercado y la constante reducción del tamaño de los satélites, de modo que acaban realizando pequeñas producciones en serie para estos vehículos espaciales. De hecho, como ingeniería con capacidad de producción, Compoxi se define como empresa de servicio de modo que cada proyecto se cubre desde la conceptualización hasta la entrega del un producto calificado.

Pese a no desarrollar producto propio, sí producen piezas recurrentes entre sus clientes. Es el caso de las estructuras primarias y segundarias de satélites, que, si bien son diferentes entre sí según el cliente, las diferencias son de diseño, pero no incide en la tecnología aplicada.

De hecho, en lo que atañe al sector espacial, la mayor parte de su producción está relacionada con la producción de estructuras para satélites, en lo que son claramente especialistas. “elementos estructurales incorporados en satélites, cohetes, vehículos lunares, etc.”. Es el caso por ejemplo el proyecto rover Rashid, de los Emiratos Árabes, para cuyo chasis hicieron una ingeniería colaborativa con los ingenieros de la MBRSC — Mohammed Bin Rashid Space Center— para fabricar una estructura compleja de CFRP (Polímero reforzado con fibra de carbono), ultra ligera y ultra rígida. Es decir, ya no se trató de una pieza sino de una estructura con todo lo que ello conlleva.

Otros productos habituales que salen de las instalaciones de Compoxi son sustratos de paneles solares, elementos de antenas de satélite, tanto para pieza única como constelaciones…

Sus productos no solo viajan al espacio, sino que despegan desde países tan dispares como los Emiratos, pero también los EE UU, Europa o Japón, por ejemplo, donde han logrado posicionarse como proveedor de confianza: “el espacial es un mundo muy pequeño en el que el boca – oreja funciona”. Y la calidad de sus productos: “lo cierto es que intentamos ser impecables y más exigentes que nuestro propio cliente en lo que a calidad se refiere, y es que en estos mercados la calidad es muy importante. Además, somos una pyme y aunque podría parecer un problema, en realidad nos hace mucho más flexibles y de reacción rápida, algo que muy valorado en este entorno y que además permite a nuestros clientes ahorrarse una serie de pasos: buscar una ingeniería que les haga el diseño, luego el taller que les fabrique, después que el taller y el diseño ‘se entiendan’… iterar, volver a empezar…. Nosotros somos capaces, de una forma mucho más compacta, de realizar todas estas tareas. Somos capaces de ofrecer todo este proceso de diseño, producción y control de calidad en una sola empresa”, explica Marc Gascons.

Esta exigencia en cuanto a calidad les obliga a cumplir con normativas muy concretas desde sus inicios: “Compoxi ya nació para el sector espacio o aeronáutico así que desde el primer momento ya contamos con la ISO 9100 y estamos acreditados para otros grandes fabricantes bajo sus estándares de calidad, tenemos unos sistemas de control y de trazabilidad súper rígidos. Lo mismo para con el control de temperatura y humedad. Hay un protocolo de monitoreo del proceso desde el primer día”. Y es que, aunque el trabajo que realizan en Compoxi no deja de ser el trabajo de un artesano, la tecnología y los procedimientos y control de calidad aseguran que este “artesano” pueda trabajar con la seguridad de que las piezas salen como deben ser “aunque los procesos sean muy manuales”. El trabajo de procesar piezas de composites se inicia en el congelador, donde se guarda el material, que pasará a una zona limpia, certificada ISO8, con capacidad hasta trabajar ISO7 —control de temperatura, humedad, presión y polvo— para garantizar que no hay ninguna contaminación que pueda afectar a la pieza, para luego pasar al autoclave, donde se aplica presión y vacío. A continuación, se procede al acabado; taladrado, insertos, para lo que cuentan con equipos de mecanizado de alta precisión modificados para el tipo de material a trabajar. Finalmente, en Compoxi es especialmente crítico el control de calidad: “Además de toda la documentación generada al fabricar la pieza, hay un control dimensional habitual pero también usamos ultrasonidos para el análisis estructural, tomografía según la aplicación o realizados ensayos, si así nos lo pide el cliente… y es que en el sector espacial se aplica la frase ‘failure is not an option’, no hay posibilidades de ir a arreglar nada…, así que hay que garantizar la calidad al salir de fábrica”.

Compoxi está especializada en trabajar con materiales compuestos pero, pese a la diversidad existente actualmente, en el 90% de los casos son polímeros termoestables con refuerzo de fibra de carbono, usado en aplicaciones en que las prestaciones mecánicas específicas son el principal requerimiento: “este material aguanta mucho más que el acero o el aluminio, o que los plásticos técnicos, por unidad de masa”, puntualiza Marc Gascons, que además recuerda que en el espacio se requieren otras propiedades de estos materiales, “como la estabilidad dimensional o el aislamiento o la potenciación de la conductividad térmica, según el caso”. El resto de materiales que podemos encontrar en su producción son fibra de vidrio, fibra de cuarzo, kevlar u otros más exóticos, pero teniendo en cuenta que la fibra de carbono cumple con uno de los requisitos más demandados en el sector espacial, pero también el aeronáutico o automotriz, como es la reducción de peso de las piezas.

En Compoxi son expertos en el material, más allá de los usos posteriores, y ello se debe al propio origen de la empresa. “Nacimos fabricando solo pieza de composite pura, bajo el concepto que se llama ‘build-to-print’ de pieza pura de carbono. Hoy podemos realizar componentes completos, productos cuyo principal elemento es la fibra de carbono, pero en los que intervenga también aluminio u otros metálicos”.

Como tantas otras empresas, Compoxi vivió la falta de materia prima durante la pandemia por covid, pero, además, afirman que la situación no se ha revertido porque, desde entonces, hay nuevas reglas de juego. “Antes del covid, un material tenía un plazo de entrega de unas 4 semanas, con una horquilla de margen de 2. Con el covid, se alcanzaron las 52 semanas, lo que en la realidad significada que no sabían cuándo podrían hacer la entrega. En algunos casos ni siquiera se cumplieron. Tras el covid, sin embargo, no se han recuperado las 4 semanas de plazo y hoy estamos en las 10-14. ¿Por qué? Pues no hay una sola explicación, pero es posible que sean aún las consecuencias de la falta de materia prima, sumado a una estrategia de vender bajo demanda y a la reordenación del sector aeronáutico, del cual bebe mucho el mercado del espacio”. Un mercado mucho más pequeño pero que supone una ventaja competitiva a una pyme como Compoxi, que pueden tratar de manera mucho más próxima con sus OEM o acceder a proyectos de la Agencia Espacial Europea: “En París logramos entrar en la licitación de un proyecto para desarrollar nuevos materiales que soporten altas temperaturas para la futura generación de cohetes, y nos consta que nuestra propuesta fue la mejor puntuada”. Ello les ha permitido entrar en un proyecto, junto con Amtec (spin-off de Amade) para desarrollar una pieza que testearán en el aeropuerto de Alguaire (Lleida).

Se trata de desarrollar nuevos materiales para las toberas de los cohetes, que deben soportar hasta los 1.000 °C —por la llamarada—. “Concretamente el rol de Compoxi será desarrollar una innovación ‘cross-market’ que consiste en investigar materiales que hoy no se usan en el espacio pero que creemos que servirán para esta aplicación, una propuesta que ha despertado mucho interés entre los agentes del sector”. Y es que Compoxi, hoy, con más de 1.000 piezas en órbita, ya han generado suficiente confianza en los clientes como para superar la barrera de la experiencia. “La innovación principal será lograr la tobera a partir de materiales que suponen un coste mucho menor de los que vienen usándose actualmente —composites de matriz cerámica— y con mucho menos tiempo de producción”.

El sector de los composites está evolucionando mucho en el desarrollo de nuevos materiales; fibras vegetales, termoplásticos…. Pero el sector del espacio y la aeronáutica, pese a ser de las industrias que más invierten en I+D+i, son también de las más conservadoras a la hora de introducir nuevos materiales. “Pero esto se explica por la propia singularidad del sector”, explica Marc Gascons: “Incorporar un nuevo material en una aeronave implica entre 5 y 10 años de trabajo con el viento a favor, es decir, si las compañías fabricantes tienen la certeza de que ese material es necesario para su competitividad. Pero muchas de las innovaciones aplicadas a otros sectores, como el deportivo o el automovilístico… no pueden replicarse en aeronáutica por las reglas tan restrictivas de esta industria en cuanto a seguridad se refiere. Del mismo modo, en el mercado del espacio la restricción es económica y de experiencia, es decir, que alguien ya lo haya hecho antes”. En este sentido, Compoxi ha hecho un largo recorrido (“una odisea” en palabras de Marc) antes de lograr introducir una pieza suya en un satélite al no haber ‘volado’ nunca antes. Hasta que no llegó una empresa del sector del espacio que apostó por ellos no lograron romper con este hándicap.

Sin embargo, pese a las reticencias a la incorporación de nuevos materiales en aeronáutica, lo cierto es que los fabricantes de aeronaves saben que deben seguir avanzando en este camino, de modo que, actualmente, en Compoxi están trabajando en el desarrollo de nuevos composites para Airbus.

Colaborar para innovar

Pero Compoxi se mueve mas allá del espacio y la aeronáutica. Prueba de ello es el trabajo que presentó Marc mismo en una de las jornadas que el Clúster de Materiales Avanzados, MAV, organiza regularmente para fomentar la interrelación entre empresas y compartir experiencias. Una de estas, precisamente, era un proyecto de funcionalización de materiales avanzados para la electromovilidad, el Smart Battery Case, impulsado por Compoxi junto a Cooling Photonics, Rotimpres, CAT UAV y el Packaging Clustery, además, del Clúster MAV.

Este proyecto nació de la visión de diversas empresas del Clúster que detectaron, uniendo sus capacidades, podían desarrollar un producto innovador: “Interactuando entre nosotros detectamos que uno, fabricaba un elemento estructural; otro, que podía desarrollar un material que, aplicado sobre de dicha estructura, puede reducir mucho su temperatura; una tercera empresa, dedicada a la electrónica impresa, capaz de imprimir sobre cualquier material un sensor detector de temperatura e incluso una resistencia que caliente dicha estructura si necesita calor. Y empezamos a dar vueltas para qué podrían servir estas capacidades”. La experiencia de Compoxi en el mundo del espacio puso las bases de su aplicación: “Existen pequeños satélites con una problemática muy concreta y es que la cara que está enfocada al Sol puede alcanzar más de 100 °C, pero la opuesta, estará a -100 °C, un diferencial de temperatura que provoca problemas con la eléctrica del satélite, con la disipación del calor, etc.”. La solución combinada nacida de la colaboración entre empresas podía ser muy interesante de aplicar en estos casos, pero de nuevo, enfrontaban la complejidad de introducir “algo nuevo” al espacio. “No solo que era algo nuevo, sino que, además, el desarrollo era complejo y demandaba una importante inversión sin saber qué aceptación tendría. Pero tampoco podríamos entrar en el mundo de la aeronáutica —sería una solución para resolver la congelación de los ‘flaps’ en temperaturas extremas— al no contar con ningún fabricante que pudiera apostar por ello a ciegas”. Y así llegaron a un eslabón inferior pero no menos interesante: las cajas de baterías para vehículos eléctricos: “Al final no dejan de ser cajas de pilas, que cuando van al unísono perfecto pero que, en cuanto se descompensen, es un problema. Y una de las causas que provocan la descompensación, entre otras, es la temperatura. Si logramos que toda la caja esté a la misma temperatura, consigues que todas las pilas se comporten de manera similar y se descarguen de forma uniforme, logrando mejorar un importante porcentaje su eficiencia”. Así que solo faltaba encontrar un fabricante de cajas de baterías. Tras unas primeras pruebas en el mundo de la náutica, hoy este proyecto está focalizado en su aplicación en drones con la incorporación de CAT UAV en el proyecto. “Un ejemplo de caso de éxito 100% de la colaboración entre empresas, no competidoras, en las que todas aportan y ganan a la vez”.