La apuesta por el mecanizado de primer nivel asegura el futuro de Endaki

Endaki, con cerca de 100 trabajadores en sus plantas de mecanizado, es una empresa preparada para el mecanizado de piezas de precisión de tamaño medio y grande, según planos de cliente, hasta 65.000 kg de peso. Durante años se ha centrado en dar respuesta al sector de la energía, principalmente la eólica, aunque también hace piezas para el sector del petróleo, motores, turbinas de gas y vapor, compresores, generadores eléctricos o multiplicadores planetarios. Asimismo, trabaja para la industria de bienes de equipo, especialmente para maquinaria especial y de deformación, bobinadoras de papel y maquinaria y utillaje para el sector aeroespacial. En la actualidad, tal y como explica José María Sahuquillo, director gerente, dentro del sector eólico Endaki fabrica las piezas de mayor tamaño, tales como el bastidor delantero y trasero, el buje, el eje principal y los soportes de rodamiento.

Todo ello con dos plantas de mecanizado equipadas al más alto nivel, preparadas para el mecanizado automatizado y paletizado de ese tipo de componentes en grandes cantidades y ajustadas a los elevados estándares de calidad que exige este mercado.

Una visita a la planta de Lekunberri pone de manifiesto la filosofía de José María Sahuquillo y de Borja Sahuquillo, director de operaciones, quienes están convencidos, como demuestra su pasado y su presente, que su futuro debe ir obligatoriamente de la mano de la alta tecnología. Como en tanto otros sectores, en el eólico, el que ha absorbido una gran parte de la producción de Endaki en los años 2007 y 2008, competir con la producción proveniente de Asia o de los países europeos del Este solo es posible huyendo de lo fácil y produciendo lo complejo.

Efectivamente, Endaki se ha equipado con lo mejor. Sumando sus capacidades de Aduna y Lekunberri cuenta con siete mandrinadoras, tres fresadoras de columna móvil y una de pórtico, tres centros de mecanizado horizontales, cinco centros de torneado paralelos y tres verticales, así como otros equipos fundamentales para garantizar su nivel de calidad, como dos centros de medición tridimensional, banco de calibración y otros equipos de medición convencionales. Pueden mandrinar-fresar piezas de hasta 16.000 mm de longitud x 4.000 mm de anchura x 5.000 de altura y 65 toneladas de peso. En torneado horizontal alcanzan piezas de 2.200 mm de diámetro x 10.000 mm de longitud y 45 toneladas y en torneado vertical, 3.200 mm de diámetro x 2.400 de altura y 30 toneladas. Entre sus proveedores están los de primera línea y no faltan nombres como Toshiba, Matsuura y SNK, suministrados por Maquinser, ni otros como Waldrich, Pama, Pietro Carnaghi, Soraluce, Correa, Mitsu-Seiki o WFL Millturn.

José María y Borja Sahuquillo explican que “cuando invertimos en una nueva máquina, nos fijamos en su calidad, comprobamos su tecnología, precisión fiabilidad y versatilidad. No olvidemos que somos subcontratistas y que por tanto tenemos que ser versátiles y capaces de hacer piezas diferentes para sectores diversos, siempre respondiendo a sus necesidades. Por ese motivo estamos convencidos de que, mucho antes que en el precio, debemos fijarnos en la tecnología que necesitamos. El precio de la máquina no puede ser y de hecho no es, el factor que determina nuestra inversión”.

Maquinser: máquinas de primera línea

No cabe duda de que el papel del proveedor de la máquina es también muy importante. En este juego Maquinser cuenta con mucha experiencia, lo cual se suma al alto nivel tecnológico de las máquinas que suministra.

En los años del ‘boom’ del sector eólico se suministraban de un día para otro e incluso en el mismo días piezas de 12 a 15 toneladas, algo sólo posible con un almacén y con unos medios adecuados, unas máquinas que trabajaban siete días a la semana, con la máxima fiabilidad.

Un buen ejemplo es la mandrinadora-fresadora Toshiba BTF-130. R22 (X: 3.000 mm, Y: 2.300, Z: 1.600, W: 700), que tiene dos palés de 1.800 x 2.200 mm y acepta un peso máximo de pieza de 20.000 kg. Está equipada con cambiador automático con almacén para 90 herramientas. La máquina Toshiba, suministrada por Maquinser, no sólo proporciona la calidad exigida en el sector, sino que colabora en la reducción de tiempos y de costes.

Maquinser también es el proveedor del centro de torneado, fresado y taladrado SNK RNC 130 x 10000, de 10 ejes controlados, donde se mecanizan piezas como el eje cruciforme para un generador eléctrico. El peso de pieza máximo entre centros es de 45 toneladas y está equipado con dos columnas (una para torneado y fresado y otra para taladrado con posibilidad de taladrados profundos y agujeros inclinados) y cinco lunetas.

Otra máquina destacable en el parque de Endaki es el centro de mecanizado Matsuura –Plus 630 (X: 1.050 mm, Y: 1.020, Z: 870), instalado por Maquinser en la fábrica de Aduna y con dos palés de 800 x 800 mm y cargador para 120 herramientas.

Endaki fue pionero en el mecanizado de piezas para el sector eólico, “aunque realmente la historia es la que vas encontrando por el camino –afirma el director gerente de la empresa–. Es decir, nosotros estábamos preparados para hacer piezas grandes seriadas y nos encontramos con la oportunidad del eólico. Comenzamos en 1995, pero ya antes, en 1994 empecé los contactos con uno de los principales fabricantes, antes de su creación, cuando todavía tenían la idea de hacer unos 100 generadores al año, que luego fueron 400. Durante una época se fabricaron en Endaki hasta 28 aerogeneradores semanales de 850 kW, una experiencia que nos sirvió para acceder a diversos proveedores de aerogeneradores e incluso para aportar algo más y suministrar conjuntos montados. Los primeros aerogeneradores de 1,5 MW también los hicimos completos”.

Estos inicios en los que muy pocos o prácticamente ningún otro mecanizador era capaz de aportar lo que aportaba Endaki, le dio a esta empresa guipuzcoana un bagaje fundamental para sentar las bases de lo que hoy es la compañía, con capacidades de producción únicas en algunos casos en España. Como dicen sus responsables “nos metimos en el sector eólico, pero también nos metieron, porque la demanda era grande y seguíamos siendo de los pocos que podían responder a sus necesidades. De todas formas, esa dependencia del sector eólico nos parecía excesiva y arriesgada, por lo cual se está diversificando en otros sectores”.

Con el aumento de la demanda Endaki necesitaba más máquinas. “La fábrica de Lekunberri la abrimos porque necesitábamos ampliar nuestras capacidades y no teníamos espacio en Aduna donde instalar máquinas de unas dimensiones grandes. En aquel momento, aproximadamente en 1998, fue cuando nos decidimos hacer la ampliación, que culminamos en 2000 con la apertura de Endaki 2 (Lekunberri)”.

Las piezas dirigidas al sector eólico que salen hoy por las puertas de Endaki son las mismas que hace 15 años, pero con una diferencia: la dimensión. De los aerogeneradores de 650 kW de entonces se ha pasado a máquinas multimegavatio. Son piezas muy voluminosas. Una pieza de 3.000 kg de un aerogenerador de antes ahora alcanza las 10 toneladas.

El futuro

Con las empresas dedicas a las energías renovables atravesando un momento difícil debido a la bajada de las primas del Gobierno, el momento actual podría calificarse de “calma activa”, ya que empresas como Endaki cuentan sobre la mesa con numerosísimos proyectos que todavía están a la espera de que el viento vuelva a soplar de cola.

“Competimos con mecanizadores del ámbito internacional de primera línea –explica el director gerente de Endaki– y por eso tenemos que tener nuestros procesos muy ajustados y con la máxima productividad. En términos generales lo tenemos. Las máquinas que tenemos te dan una fiabilidad, una productividad y unos tiempos que no te dan otras máquinas, pero esto tienen que ir acompañado de nuestro conocimiento. También nos puede servir el consejo o asesoramiento del proveedor, como Maquinser, que en momentos puntuales de piezas o trabajos complejos, puede ayudarnos a encontrar la mejor solución”.

Un factor que beneficiará a las empresas preparadas para piezas complejas es la evolución actual de los molinos hacia geometrías más complejas.

Como es lógico, Construcciones Mecánicas Endaki no escapa de la competencia de países como China, India o el Este europeo, si bien confirman que muchas empresas que han tenido malas experiencias acaban volviendo a recurrir a los subcontratistas que ofrecen unas garantías. No obstante, en opinión de José María Sahuquillo, “tenemos un futuro difícil, especialmente en piezas seriadas grandes. En España casi no hay ingenierías y tenemos que depender del exterior. Pienso que la exigencia de calidad se está rebajando notablemente. Con precios muy bajos, los clientes rebajan también sus exigencias de calidad. Pero siguen existiendo los que valoran la calidad y a esos nos dirigimos nosotros. Lo que tengo claro es que lo bueno y barato no existe. Y ahora todo el mundo apuesta por lo barato. Nosotros, tanto cuando vendemos como cuando compramos, estamos en el otro extremo. Aquí hemos invertido en calidad y sólo trabajamos con clientes exigentes, porque estamos equipados y tenemos el conocimiento y la experiencia que esas operaciones requieren”.

¿Hay entonces un futuro para este tipo de mecanizador en España? “Yo estoy convencido –manifiesta José María Sahuquillo– de que Endaki seguirá por el mismo camino que hasta ahora, creo que el sector eólico volverá a demandar muchas piezas, aunque el juego no estará entre dos o tres fabricantes, sino que cada fabricante hará menos piezas. Habrá más fabricantes, cada uno con menos aerogeneradores. Creo que los aerogeneradores seguirán aumentando de tamaño, con la incógnita de si realmente se llegará a los aerogeneradores de 25 MW como se está diciendo. Actualmente el más grande que hay es de 7 MW”.

Fundición propia para mayor control

Una de las particularidades de Endaki es su fundición. Un subcontratista dedicado al mecanizado con una fundición propia no se encuentra todos los días. Ubicada en la población leonesa de La Robla cumple la doble función de ofrecer al mercado pieza en bruto y pieza mecanizada con un control de todo el proceso.

Para el cliente la ventaja es notable porque no se tiene que responsabilizar del control de calidad de la fundición y porque reduce el número de proveedores.