PLÁSTICO ÓPTICO 80 DISEÑO TÉRMICO AUTOMÁTICO DE MOLDES PARA PIEZAS ÓPTICAS EN MOLDEO POR COMPRESIÓN Las piezas de plástico óptico fabricadas mediante moldeo por inyección son muy exigentes en cuanto a las propiedades de la pieza resultante. Las condiciones de enfriamiento tras la fase de inyección determinan la tensión residual y el alabeo de la pieza. Dado que las tensiones y la forma de la pieza influyen en el índice de refracción, ambas deben minimizarse. Esto puede conseguirse con el enfriamiento adaptativo, ya que el historial térmico influye principalmente en estas propiedades. Configurar manualmente el diseño del molde térmico para aplicaciones de tan alta calidad requiere un profundo conocimiento y experiencia sobre el comportamiento de enfriamiento y contracción, así como sobre las tensiones residuales resultantes de los componentes de paredes gruesas. Un enfoque novedoso, que evalúa localmente el proceso térmico de la pieza moldeada y deriva una disposición del canal de refrigeración, puede ser una alternativa automatizada y objetiva. La metodología utilizada es el diseño térmico inverso del molde, que calcula el equilibrio térmico óptimo en el molde basándose en las propiedades térmicas de la pieza. De estas distribuciones de temperatura puede derivarse un comportamiento homogéneo de la contracción. La evaluación de las condiciones óptimas de refrigeración en la pieza presupone una función de calidad adecuada. Debido a la variedad de materiales, geometrías y morfologías que resultan del moldeo por inyección, una función de calidad validada para piezas de pared delgada debe verificarse para diferentes formas. Por lo tanto, en una optimización numérica se utilizan diferentes funciones de calidad que califican diferentes variables de estado dentro de la pieza y se comparan los resultados de temperatura y densidad. Se utilizan dos enfoques adecuados. Un enfoque tiene en cuenta la desviación de la temperatura durante la transición vítrea y el otro la influencia de la velocidad de enfriamiento. El entorno del proceso es una lente óptica moldeada por compresión con diferentes espesores de pared variables. Debido a la naturaleza de este proceso, la presión pertinente en la masa fundida se calcula con un modelo termomecánico. 2.1 INTRODUCCIÓN DE LA INFLUENCIA DEL DISEÑO TÉRMICO DEL MOLDE DE LA PRECISIÓN GEOMÉTRICA La contracción de los componentes relacionada con el material es uno de los mayores retos de la transformación moderna de plásticos. Esto afecta especialmente a los componentes moldeados por inyección, que se caracterizan por una alta densidad funcional y geometrías de componentes cada vezmás complejas. La contracción se ve afectada por muchos factores de influencia diferentes, como las condiciones de procesamiento, la humedad, las condiciones posteriores a la contracción, etc. Estos efectos se superponen, lo que da lugar a una contracción de la pieza localmente diferente que debe preverse durante la fase de diseño del molde. El reto general es que los clientes suelen tener grandes exigencias en cuanto al aspecto de la superficie y la estabilidad geométrica. De todos los parámetros mencionados, el sistema de templado del Ch. Hopmann1, D. Fritsche1, T. Hohlweck1 1 Instituto de Procesado de Plásticos (IKV) de la Universidad RWTH de Aquisgrán
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